Цифра Конгресс №2: масштабное мероприятие по цифровым и аддитивным технологиям в стоматологии
23–24 ноября в Москве прошел Цифра Конгресс №2, организованный Академией аддитивных технологий «Цифра Цифра». Событие объединило ведущих экспертов в цифровой стоматологии, врачей, зубных техников, производителей и дистрибьюторов оборудования, чтобы обсудить последние достижения цифровых и аддитивных технологий в стоматологической сфере.
Два дня полного погружения в цифровую стоматологию, десятки уникальных докладов, новейшие технологии и множество практических советов от экспертов — всё это создало невероятную атмосферу, где каждый участник чувствовал, что становится частью будущего стоматологии.
На Конгрессе участники обсудили роль цифровых и аддитивных технологий в стоматологии, которые становятся всё более актуальной темой для изучения и внедрения в процессы компании.
Доклады охватывали широкий спектр тем, включая:
• Преимущества использования цифровых протоколов в клиниках и лабораториях.
• Прогрессивные методы 3D-планирования и реабилитации пациентов.
• Внедрение аддитивных технологий в стоматологическую практику.
Особое внимание уделялось взаимодействию между клиниками и лабораториями – спикеры делились примерами успешного использования 3D-печати для изготовления хирургических шаблонов, временных конструкций и функциональных протезов.
Цифровое оборудование и новинки на стендах партнеров
Цифра Конгресс №2 стал не только образовательной, но и технологической площадкой. Партнеры мероприятия представили передовые решения, которые задают новые стандарты в стоматологии и зуботехнической практике.
Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра» выражает огромную благодарность партнерам мероприятия: Золотое сечение, Megagen Russia, HARZ Labs, Green Dent, ГК Пумпа, Dexis, AB Dental, TrueSmile, JDental Care, Lider-3D, d-tech, TS Dental Group, Пикассо Lab, ГК Риком, Ormco, Ortholight. Вклад партнеров сделал это событие уникальным и незабываемым.
Среди оборудования были представлены DLP-принтер CARIMA Dental 3D, RayShape Shape 1, Elegoo Mars 5 Ultra, Elegoo Saturn 4 Ultra 12k, а также профессиональные фрезерные станки, интраоральные сканеры и другие решения для цифровой стоматологии.
Цифра Конгресс №2 продемонстрировал, что 3D-печать и цифровые технологии помогают не только повысить точность и скорость производственных процессов, но и снизить затраты, открывая новые возможности для клиник и лабораторий, стремящихся к современным стандартам лечения пациентов.
По заявлению Академии аддитивных технологий «Цифра Цифра», следующий Цифра Конгресс обещает стать значимым событием, сосредоточенным на развитии и применении цифровых технологий. Это продолжение начатого пути, который открывает новые возможности для специалистов, стремящихся идти в ногу с прогрессом.
Информацию о мероприятии вы сможете найти на сайте 2cifra-congress.ru. Ждем вас на следующем Конгрессе и будьте в Цифре!
23–24 ноября в Москве прошел Цифра Конгресс №2, организованный Академией аддитивных технологий «Цифра Цифра». Событие объединило ведущих экспертов в цифровой стоматологии, врачей, зубных техников, производителей и дистрибьюторов оборудования, чтобы обсудить последние достижения цифровых и аддитивных технологий в стоматологической сфере.
Два дня полного погружения в цифровую стоматологию, десятки уникальных докладов, новейшие технологии и множество практических советов от экспертов — всё это создало невероятную атмосферу, где каждый участник чувствовал, что становится частью будущего стоматологии.
На Конгрессе участники обсудили роль цифровых и аддитивных технологий в стоматологии, которые становятся всё более актуальной темой для изучения и внедрения в процессы компании.
Доклады охватывали широкий спектр тем, включая:
• Преимущества использования цифровых протоколов в клиниках и лабораториях.
• Прогрессивные методы 3D-планирования и реабилитации пациентов.
• Внедрение аддитивных технологий в стоматологическую практику.
Особое внимание уделялось взаимодействию между клиниками и лабораториями – спикеры делились примерами успешного использования 3D-печати для изготовления хирургических шаблонов, временных конструкций и функциональных протезов.
Цифровое оборудование и новинки на стендах партнеров
Цифра Конгресс №2 стал не только образовательной, но и технологической площадкой. Партнеры мероприятия представили передовые решения, которые задают новые стандарты в стоматологии и зуботехнической практике.
Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра» выражает огромную благодарность партнерам мероприятия: Золотое сечение, Megagen Russia, HARZ Labs, Green Dent, ГК Пумпа, Dexis, AB Dental, TrueSmile, JDental Care, Lider-3D, d-tech, TS Dental Group, Пикассо Lab, ГК Риком, Ormco, Ortholight. Вклад партнеров сделал это событие уникальным и незабываемым.
Среди оборудования были представлены DLP-принтер CARIMA Dental 3D, RayShape Shape 1, Elegoo Mars 5 Ultra, Elegoo Saturn 4 Ultra 12k, а также профессиональные фрезерные станки, интраоральные сканеры и другие решения для цифровой стоматологии.
Цифра Конгресс №2 продемонстрировал, что 3D-печать и цифровые технологии помогают не только повысить точность и скорость производственных процессов, но и снизить затраты, открывая новые возможности для клиник и лабораторий, стремящихся к современным стандартам лечения пациентов.
По заявлению Академии аддитивных технологий «Цифра Цифра», следующий Цифра Конгресс обещает стать значимым событием, сосредоточенным на развитии и применении цифровых технологий. Это продолжение начатого пути, который открывает новые возможности для специалистов, стремящихся идти в ногу с прогрессом.
Информацию о мероприятии вы сможете найти на сайте 2cifra-congress.ru. Ждем вас на следующем Конгрессе и будьте в Цифре!
АСИ запускает отбор проектов по теме «Новые материалы и технологии для промышленности»
Агентство стратегических инициатив открыло прием заявок на поддержку прорывных решений и проектов, направленных на развитие технологий в разных отраслях.
Пензенские бизнесмены могут подать заявку на сайте АСИ до 25 декабря по пяти направлениям:
● Материалы и технологии для топливно-энергетического комплекса;
● Материалы и технологии для машиностроения и металлообработки;
● Материалы и технологии для электронной промышленности;
● Материалы и технологии для химической промышленности;
● Материалы и технологии для горнодобывающей промышленности;
Для участия приглашаются проекты в сфере автоматизации, роботизации, аддитивного производства и применении современных цифровых технологий и платформ для решения задач проектирования и организации производства продукции (товаров и услуг).
Особое внимание будет уделено проектам, нацеленным на повышение производственного потенциала российской экономики, повышение производительности труда, обеспечение научно-технологического прорыва и достижение технологического суверенитета и лидерства по приоритетным направлениям.
Прошедшие отбор проекты получат адресную поддержку от АСИ. Например, Агентство окажет содействие в продвижении решений на российском и зарубежных рынках, поиске новых индустриальных и отраслевых партнеров. При наличии запроса Агентство поможет в части снятия административных барьеров, препятствующих полномасштабному развитию проекта и отрасли. Лидеры и команды проектов получат информационную поддержку и смогут поучаствовать в мероприятиях АСИ и партнеров.
Агентство стратегических инициатив открыло прием заявок на поддержку прорывных решений и проектов, направленных на развитие технологий в разных отраслях.
Пензенские бизнесмены могут подать заявку на сайте АСИ до 25 декабря по пяти направлениям:
● Материалы и технологии для топливно-энергетического комплекса;
● Материалы и технологии для машиностроения и металлообработки;
● Материалы и технологии для электронной промышленности;
● Материалы и технологии для химической промышленности;
● Материалы и технологии для горнодобывающей промышленности;
Для участия приглашаются проекты в сфере автоматизации, роботизации, аддитивного производства и применении современных цифровых технологий и платформ для решения задач проектирования и организации производства продукции (товаров и услуг).
Особое внимание будет уделено проектам, нацеленным на повышение производственного потенциала российской экономики, повышение производительности труда, обеспечение научно-технологического прорыва и достижение технологического суверенитета и лидерства по приоритетным направлениям.
Прошедшие отбор проекты получат адресную поддержку от АСИ. Например, Агентство окажет содействие в продвижении решений на российском и зарубежных рынках, поиске новых индустриальных и отраслевых партнеров. При наличии запроса Агентство поможет в части снятия административных барьеров, препятствующих полномасштабному развитию проекта и отрасли. Лидеры и команды проектов получат информационную поддержку и смогут поучаствовать в мероприятиях АСИ и партнеров.
На Международной космической станции (МКС) российскими учеными был создан искусственный аналог костной ткани.
Исследования показали, что условия микрогравитации оказывают положительное влияние на характеристики полученного материала, делая его превосходящим аналоги, созданные в лабораторных условиях на Земле. Эти выводы были представлены Российским научным фондом (РНФ).
Директор Института металлургии и материаловедения РАН Владимир Комлев прокомментировал значимость этих открытий: «Этот эксперимент демонстрирует ценность проведения научных исследований в космосе. Материалы, полученные таким образом, могут применяться для восстановления и замещения костной ткани как на Земле, так и в продолжительных космических экспедициях».
Первый в своем роде эксперимент по созданию полноценной трехмерной модели костной ткани в космосе проводился с использованием специального устройства — магнитного биоассемблера. Этот аппарат позволяет формировать полноценную ткань из отдельных молекул под воздействием магнитных полей.
Для создания заменителя утраченной костной ткани исследователи использовали порошок фосфата кальция, который по своему химическому составу близок к природному минеральному компоненту костей. Спустя два дня после начала процесса в устройстве образовалась трехмерная структура толщиной около пяти миллиметров, которая оказалась удивительно схожей с настоящей человеческой костью.
Образцы были доставлены на Землю для дальнейшего изучения их структуры и свойств. Ученые установили, что материал, созданный в условиях МКС, обладает более однородной структурой по сравнению с образцами, произведёнными на Земле. Такое улучшение качества объясняется отсутствием влияния земной гравитации, которое позволило кристаллам фосфата кальция расти равномерно во всех направлениях.
Исследователи полагают, что эта структурная особенность способствует лучшей адгезии живых клеток и ускоренному восстановлению костной ткани. Экспериментальное подтверждение этому было получено в опытах на крысах, которым имплантировали образцы костной ткани, выращенные как на МКС, так и на Земле. Результаты экспериментов свидетельствуют о перспективах дальнейших исследований по созданию различных имплантатов и тканей в условиях невесомости.
Исследования показали, что условия микрогравитации оказывают положительное влияние на характеристики полученного материала, делая его превосходящим аналоги, созданные в лабораторных условиях на Земле. Эти выводы были представлены Российским научным фондом (РНФ).
Директор Института металлургии и материаловедения РАН Владимир Комлев прокомментировал значимость этих открытий: «Этот эксперимент демонстрирует ценность проведения научных исследований в космосе. Материалы, полученные таким образом, могут применяться для восстановления и замещения костной ткани как на Земле, так и в продолжительных космических экспедициях».
Первый в своем роде эксперимент по созданию полноценной трехмерной модели костной ткани в космосе проводился с использованием специального устройства — магнитного биоассемблера. Этот аппарат позволяет формировать полноценную ткань из отдельных молекул под воздействием магнитных полей.
Для создания заменителя утраченной костной ткани исследователи использовали порошок фосфата кальция, который по своему химическому составу близок к природному минеральному компоненту костей. Спустя два дня после начала процесса в устройстве образовалась трехмерная структура толщиной около пяти миллиметров, которая оказалась удивительно схожей с настоящей человеческой костью.
Образцы были доставлены на Землю для дальнейшего изучения их структуры и свойств. Ученые установили, что материал, созданный в условиях МКС, обладает более однородной структурой по сравнению с образцами, произведёнными на Земле. Такое улучшение качества объясняется отсутствием влияния земной гравитации, которое позволило кристаллам фосфата кальция расти равномерно во всех направлениях.
Исследователи полагают, что эта структурная особенность способствует лучшей адгезии живых клеток и ускоренному восстановлению костной ткани. Экспериментальное подтверждение этому было получено в опытах на крысах, которым имплантировали образцы костной ткани, выращенные как на МКС, так и на Земле. Результаты экспериментов свидетельствуют о перспективах дальнейших исследований по созданию различных имплантатов и тканей в условиях невесомости.
В Росатоме начато производство порошков для 3D-печати из сплавов титана
На Чепецком механическом заводе (АО ЧМЗ, предприятие Топливного дивизиона «Росатома» в г. Глазов, Удмуртская Республика) запущено производство титановых порошков для 3D-печати по технологии селективного лазерного плавления – SLM. Новое производство - важный этап в развитии бизнес-направления «Аддитивные технологии» в Топливном дивизионе «Росатома», оно позволит обеспечить отечественными материалами растущие мощности 3D-печати в стране.
Порошки из титановых сплавов для аддитивных технологий занимают одну из ключевых позиций на российском рынке металлических порошков. Они наиболее востребованы в аэрокосмической, автомобильной, медицинской промышленности и энергетике. Ранее российские производители использовали для порошковой печати главным образом импортные материалы. Порошки сферической формы величиной от 20 до 63 мкм изготавливают из собственного сырья. Сферическая форма обеспечивает высокое качество изделий, получаемых методом 3D-печати, а технологические возможности предприятия по выпуску фракций порошков различных размеров смогут удовлетворить потребности максимально широкого круга заказчиков, исходя из спецификации их машин (3D-принтеров). Продолжение
На Чепецком механическом заводе (АО ЧМЗ, предприятие Топливного дивизиона «Росатома» в г. Глазов, Удмуртская Республика) запущено производство титановых порошков для 3D-печати по технологии селективного лазерного плавления – SLM. Новое производство - важный этап в развитии бизнес-направления «Аддитивные технологии» в Топливном дивизионе «Росатома», оно позволит обеспечить отечественными материалами растущие мощности 3D-печати в стране.
Порошки из титановых сплавов для аддитивных технологий занимают одну из ключевых позиций на российском рынке металлических порошков. Они наиболее востребованы в аэрокосмической, автомобильной, медицинской промышленности и энергетике. Ранее российские производители использовали для порошковой печати главным образом импортные материалы. Порошки сферической формы величиной от 20 до 63 мкм изготавливают из собственного сырья. Сферическая форма обеспечивает высокое качество изделий, получаемых методом 3D-печати, а технологические возможности предприятия по выпуску фракций порошков различных размеров смогут удовлетворить потребности максимально широкого круга заказчиков, исходя из спецификации их машин (3D-принтеров). Продолжение
additiv-tech.ru
В Росатоме начато производство порошков для 3D-печати из сплавов
На Чепецком механическом заводе (АО ЧМЗ, предприятие Топливного дивизиона «Росатома» в г. Глазов, Удмуртская Республика) запущено производство титановых порошков для 3D-печати по технологии
3D-печать из «морской нержавейки» станет эффективнее благодаря исследованию ученых Пермского Политеха
«Морская нержавейка», или по-другому сталь 316LSi, широко используется в нефтеперерабатывающей, горнодобывающей, бумажно-целлюлозной и химической промышленности. Для изготовления 3D-изделий из этого материала необходимо проводить моделирование, которое требует наличия значительной базы экспериментальных исследований. Ученые Пермского Политеха изучили механические свойства «морской нержавейки». Это поможет максимально эффективно использовать ее в аддитивных технологиях за счет качественного прогнозирования результата.
Сталь 316LSi обладает прочностью и устойчивостью к кислотам и высоким температурам, а также к коррозии в морской воде, за что и носит альтернативное название «морская нержавейка». Она сохраняет свойства при нагреве, легко варится и подвергается формованию. Ее используют в изготовлении резервуаров для химических веществ, теплообменников на нефтяных платформах, корпусов оборудований для выращивания драгоценных камней в искусственных условиях, ограждений на морских набережных и т.д.
Для эффективного прогнозирования результатов создания изделий из такой стали необходимо проводить численное моделирование, которое покажет, как деформируются и разрушаются 3D-элементы. Для этого нужна значительная база экспериментальных исследований. Ученые Пермского Политеха изучили механические свойства нержавеющей стали, полученной методом дуговой наплавки, при испытаниях на кручение и сдвиг образцов (наиболее частые виды деформаций). Объекты исследования вырезали в вертикальном и горизонтальном направлениях по отношению к плоскости слоев. Подробнее
«Морская нержавейка», или по-другому сталь 316LSi, широко используется в нефтеперерабатывающей, горнодобывающей, бумажно-целлюлозной и химической промышленности. Для изготовления 3D-изделий из этого материала необходимо проводить моделирование, которое требует наличия значительной базы экспериментальных исследований. Ученые Пермского Политеха изучили механические свойства «морской нержавейки». Это поможет максимально эффективно использовать ее в аддитивных технологиях за счет качественного прогнозирования результата.
Сталь 316LSi обладает прочностью и устойчивостью к кислотам и высоким температурам, а также к коррозии в морской воде, за что и носит альтернативное название «морская нержавейка». Она сохраняет свойства при нагреве, легко варится и подвергается формованию. Ее используют в изготовлении резервуаров для химических веществ, теплообменников на нефтяных платформах, корпусов оборудований для выращивания драгоценных камней в искусственных условиях, ограждений на морских набережных и т.д.
Для эффективного прогнозирования результатов создания изделий из такой стали необходимо проводить численное моделирование, которое покажет, как деформируются и разрушаются 3D-элементы. Для этого нужна значительная база экспериментальных исследований. Ученые Пермского Политеха изучили механические свойства нержавеющей стали, полученной методом дуговой наплавки, при испытаниях на кручение и сдвиг образцов (наиболее частые виды деформаций). Объекты исследования вырезали в вертикальном и горизонтальном направлениях по отношению к плоскости слоев. Подробнее
Недостаток 3D-принтеров превратили в преимущество: что получилось
Исследователи из Университета Джонса Хопкинса нашли решение одной из самых распространенных проблем 3D-печати — слабых стыков между слоями. Они разработали уникальную технологию под названием VI3DP, которая превращает этот недостаток в преимущество, придавая изделиям новые функциональные свойства.
Традиционные методы 3D-печати часто сталкиваются с проблемой недостаточной прочности на границах слоев, что снижает надежность конечного продукта. Эта проблема напоминает процесс приготовления спагетти: макароны склеиваются после варки, но легко распадаются, когда вы пытаетесь разделить их вилкой. Для решения этой задачи команда ученых предложила новый подход, основанный на точной настройке взаимодействия между отдельными элементами — вокселями, аналогичными пикселям в двумерном изображении.
VI3DP использует особую печатающую головку с одним основным соплом и четырьмя дополнительными, расположенными вокруг него. Основное сопло отвечает за печать основного материала, тогда как дополнительные сопла наносят тонкие слои других материалов поверх основного. Такой подход позволяет тщательно регулировать адгезионные свойства каждого слоя, обеспечивая точное соединение различных материалов без необходимости использования нескольких печатающих головок. Кроме того, эта технология исключает образование пустот и неровностей в готовой структуре.
Использование VI3DP не только улучшает механическую прочность изделий, но и добавляет им новые функциональные характеристики, включая оптические, механические и электрические свойства. Важно отметить, что при этом не увеличивается ни вес, ни время печати, ни себестоимость производства.
Таким образом, новая технология открывает двери для создания сложных 3D-конструкций с высокой точностью и многофункциональностью. Среди возможных применений — создание тонкопрофильных интерфейсов, новых сочетаний материалов, интегрированных функций, таких как электромеханические устройства, композитные структуры с встроенной информацией и механизмы с высокоточным соединением, которые могут быть напечатаны непосредственно на месте эксплуатации.
Исследователи из Университета Джонса Хопкинса нашли решение одной из самых распространенных проблем 3D-печати — слабых стыков между слоями. Они разработали уникальную технологию под названием VI3DP, которая превращает этот недостаток в преимущество, придавая изделиям новые функциональные свойства.
Традиционные методы 3D-печати часто сталкиваются с проблемой недостаточной прочности на границах слоев, что снижает надежность конечного продукта. Эта проблема напоминает процесс приготовления спагетти: макароны склеиваются после варки, но легко распадаются, когда вы пытаетесь разделить их вилкой. Для решения этой задачи команда ученых предложила новый подход, основанный на точной настройке взаимодействия между отдельными элементами — вокселями, аналогичными пикселям в двумерном изображении.
VI3DP использует особую печатающую головку с одним основным соплом и четырьмя дополнительными, расположенными вокруг него. Основное сопло отвечает за печать основного материала, тогда как дополнительные сопла наносят тонкие слои других материалов поверх основного. Такой подход позволяет тщательно регулировать адгезионные свойства каждого слоя, обеспечивая точное соединение различных материалов без необходимости использования нескольких печатающих головок. Кроме того, эта технология исключает образование пустот и неровностей в готовой структуре.
Использование VI3DP не только улучшает механическую прочность изделий, но и добавляет им новые функциональные характеристики, включая оптические, механические и электрические свойства. Важно отметить, что при этом не увеличивается ни вес, ни время печати, ни себестоимость производства.
Таким образом, новая технология открывает двери для создания сложных 3D-конструкций с высокой точностью и многофункциональностью. Среди возможных применений — создание тонкопрофильных интерфейсов, новых сочетаний материалов, интегрированных функций, таких как электромеханические устройства, композитные структуры с встроенной информацией и механизмы с высокоточным соединением, которые могут быть напечатаны непосредственно на месте эксплуатации.
Принстонский университет представил революционный метод 3D-печати, позволяющий создавать мягкие переработанные пластики с уникальными характеристиками.
Исследование опубликовано в журнале Advanced Functional Materials (AFM). Новая методика основана на использовании термопластичных эластомеров — полимеров, которые позволяют дизайнерам заранее программировать механические свойства создаваемых материалов. Основой технологии служат внутренние наноструктуры: ученые применяют блок-сополимеры, создающие жесткие цилиндры диаметром всего пять–семь нанометров внутри мягкой полимерной матрицы.
Меняя ориентацию этих цилиндров в процессе печати, можно получить материалы с разными уровнями жесткости и гибкости. Так, исследователям удалось разработать пластик, который растягивается в одном направлении, сохраняя при этом высокую жесткость в другом.
По словам доктора Эмили Дэвидсон, руководителя проекта, данная технология дает практически неограниченные возможности для создания материалов с нужными свойствами. Пластиковые изделия можно многократно обрабатывать, разрезая и восстанавливая их форму посредством тепловой обработки. В отличие от дорогостоящих аналогов, требующих сложного производственного цикла, термопластичные эластомеры доступны по цене — около одного рубля за грамм — и могут быть напечатаны на стандартном 3D-принтере.
Учёные продолжают эксперименты с добавлением специальных компонентов, расширяющих функционал пластика. Одним из примеров является введение органических молекул, благодаря которым материал начинает светиться красным цветом под воздействием ультрафиолетовых лучей.
Дэвидсон уверена, что такая технология может произвести революцию в ряде областей промышленности. Следующий шаг команды — разработка конструкций, подходящих для применения в носимой электронике и медицине.
Исследование опубликовано в журнале Advanced Functional Materials (AFM). Новая методика основана на использовании термопластичных эластомеров — полимеров, которые позволяют дизайнерам заранее программировать механические свойства создаваемых материалов. Основой технологии служат внутренние наноструктуры: ученые применяют блок-сополимеры, создающие жесткие цилиндры диаметром всего пять–семь нанометров внутри мягкой полимерной матрицы.
Меняя ориентацию этих цилиндров в процессе печати, можно получить материалы с разными уровнями жесткости и гибкости. Так, исследователям удалось разработать пластик, который растягивается в одном направлении, сохраняя при этом высокую жесткость в другом.
По словам доктора Эмили Дэвидсон, руководителя проекта, данная технология дает практически неограниченные возможности для создания материалов с нужными свойствами. Пластиковые изделия можно многократно обрабатывать, разрезая и восстанавливая их форму посредством тепловой обработки. В отличие от дорогостоящих аналогов, требующих сложного производственного цикла, термопластичные эластомеры доступны по цене — около одного рубля за грамм — и могут быть напечатаны на стандартном 3D-принтере.
Учёные продолжают эксперименты с добавлением специальных компонентов, расширяющих функционал пластика. Одним из примеров является введение органических молекул, благодаря которым материал начинает светиться красным цветом под воздействием ультрафиолетовых лучей.
Дэвидсон уверена, что такая технология может произвести революцию в ряде областей промышленности. Следующий шаг команды — разработка конструкций, подходящих для применения в носимой электронике и медицине.
Кинематические держатели, порошковые 3D-принтеры, установки для выращивания монокристаллов и многое другое в обзоре участников выставки «Фотоника-2025»
Предлагаем вашему вниманию обзор продукции, которая будет представлена на выставке «Фотоника. Мир лазеров и оптики-2025» с 1 по 4 апреля 2025 г. в ЦВК «ЭКСПОЦЕНТР». С предварительным списком участников выставки можно на сайте выставки.
Конкурент европейским и американским опто-механическим гигантам
Компания INSCIENCE совместно с лабораториями Университета ИТМО, ЛЭТИ, МИФИ провели тестирование опто-механических компонентов JCOPTIX в реальных исследованиях. Испытания показали не только стабильность, аналогичную компонентам Thorlabs, Optosigma и Newport, но и их полную совместимость.
Компания ONSINT – российский разработчик и производитель промышленных лазерных порошковых 3D-принтеров по технологиям SLS и SLM
ООО «НПО «Группа компаний машиностроения и приборостроения» (ООО «НПО «ГКМП»), крупнейший российский производитель промышленного вакуумного, испытательного, термического оборудования;
Предлагаем вашему вниманию обзор продукции, которая будет представлена на выставке «Фотоника. Мир лазеров и оптики-2025» с 1 по 4 апреля 2025 г. в ЦВК «ЭКСПОЦЕНТР». С предварительным списком участников выставки можно на сайте выставки.
Конкурент европейским и американским опто-механическим гигантам
Компания INSCIENCE совместно с лабораториями Университета ИТМО, ЛЭТИ, МИФИ провели тестирование опто-механических компонентов JCOPTIX в реальных исследованиях. Испытания показали не только стабильность, аналогичную компонентам Thorlabs, Optosigma и Newport, но и их полную совместимость.
Компания ONSINT – российский разработчик и производитель промышленных лазерных порошковых 3D-принтеров по технологиям SLS и SLM
ООО «НПО «Группа компаний машиностроения и приборостроения» (ООО «НПО «ГКМП»), крупнейший российский производитель промышленного вакуумного, испытательного, термического оборудования;
Программу по развитию аддитивных технологий и беспилотников запустят в Татарстане
В Татарстане по нацпроекту «Наука и университеты» в качестве приоритетных запустят программы по развитию аддитивных технологий и беспилотных авиационных систем. Об этом стало известно из отчета президента Академии наук РТ Рифката Минниханова за второе полугодие 2024-го.
Ранее Минниханов заявил, что Татарстан готов стать опорным регионом для развития отрасли беспилотных авиасистем. РТ уже подготовила пакет документов по открытию научно-производственного центра в сфере беспилотных авиационных систем и подала заявку на получение федерального статуса.
Напомним, национальные проекты в стране реализуются с 2019 года по инициативе Президента России Владимира Путина. Указ «О национальных целях развития РФ на период до 2030 года и на перспективу до 2036 года» глава государства подписал 7 мая — в день начала нынешнего президентского срока.
Фото: ru.freepik.com
В Татарстане по нацпроекту «Наука и университеты» в качестве приоритетных запустят программы по развитию аддитивных технологий и беспилотных авиационных систем. Об этом стало известно из отчета президента Академии наук РТ Рифката Минниханова за второе полугодие 2024-го.
Ранее Минниханов заявил, что Татарстан готов стать опорным регионом для развития отрасли беспилотных авиасистем. РТ уже подготовила пакет документов по открытию научно-производственного центра в сфере беспилотных авиационных систем и подала заявку на получение федерального статуса.
Напомним, национальные проекты в стране реализуются с 2019 года по инициативе Президента России Владимира Путина. Указ «О национальных целях развития РФ на период до 2030 года и на перспективу до 2036 года» глава государства подписал 7 мая — в день начала нынешнего президентского срока.
Фото: ru.freepik.com
Аддитивные технологии – наиболее эффективный инструмент повышения производительности труда
В Казани прошел Глобальный форум по металлообработке «ТЕМП» и специализированная выставка "Машиностроение. Металлообработка. Сварка. Казань". Мероприятие объединило экспертов и представителей ведущих промышленных компаний страны для обсуждения актуальных вопросов и тенденций в отрасли.
Деловая программа форума включала серию конференций, семинаров и круглых столов, посвященных перспективам и новым технологиям в металлообработке. Участие в мероприятиях приняли руководители крупнейших российских промышленных предприятий.
Одним из ключевых событий стала конференция «Энергоэффективные технологии в станкостроении: модернизация производственных процессов. Тенденции развития отечественного станкостроения», организованная при поддержке Министерства промышленности и торговли Республики Татарстан и Промышленного кластера Республики Татарстан. Модератором мероприятия выступил Сергей Майоров, кандидат экономических наук, председатель правления Промышленного кластера Республики Татарстан и советник министра промышленности и торговли республики.
На пленарном заседании с докладом «Аддитивные технологии как способ роста производительности труда» выступила Ольга Оспенникова, доктор технических наук, исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий и советник президента АО «ТВЭЛ».
Она подчеркнула важность внедрения аддитивных технологий в условиях дефицита квалифицированной рабочей силы в стране. По мнению Ольги Оспенниковой, использование 3D-печати позволяет значительно повысить производительность труда благодаря сокращению длительных этапов производственного процесса и снижению потребности в большом количестве сотрудников. Кроме того, аддитивные технологии стимулируют внедрение инновационных решений и способствуют достижению технологического суверенитета.
В дискуссии также приняли участие известные специалисты индустрии, включая основателя и генерального директора компании ДМ Технолоджис Рустама Аляутдинова, генерального директора ООО «ЭВОРУС» Александра Изюкова и генерального директора ООО «ЦРГТ» Максима Коклеева. Участники обсудили актуальные темы, такие как импортозамещение, энергетическая модернизация, расширение технологических возможностей, улучшение долговечности и надежности оборудования, а также современные методы ремонта.
В Казани прошел Глобальный форум по металлообработке «ТЕМП» и специализированная выставка "Машиностроение. Металлообработка. Сварка. Казань". Мероприятие объединило экспертов и представителей ведущих промышленных компаний страны для обсуждения актуальных вопросов и тенденций в отрасли.
Деловая программа форума включала серию конференций, семинаров и круглых столов, посвященных перспективам и новым технологиям в металлообработке. Участие в мероприятиях приняли руководители крупнейших российских промышленных предприятий.
Одним из ключевых событий стала конференция «Энергоэффективные технологии в станкостроении: модернизация производственных процессов. Тенденции развития отечественного станкостроения», организованная при поддержке Министерства промышленности и торговли Республики Татарстан и Промышленного кластера Республики Татарстан. Модератором мероприятия выступил Сергей Майоров, кандидат экономических наук, председатель правления Промышленного кластера Республики Татарстан и советник министра промышленности и торговли республики.
На пленарном заседании с докладом «Аддитивные технологии как способ роста производительности труда» выступила Ольга Оспенникова, доктор технических наук, исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий и советник президента АО «ТВЭЛ».
Она подчеркнула важность внедрения аддитивных технологий в условиях дефицита квалифицированной рабочей силы в стране. По мнению Ольги Оспенниковой, использование 3D-печати позволяет значительно повысить производительность труда благодаря сокращению длительных этапов производственного процесса и снижению потребности в большом количестве сотрудников. Кроме того, аддитивные технологии стимулируют внедрение инновационных решений и способствуют достижению технологического суверенитета.
В дискуссии также приняли участие известные специалисты индустрии, включая основателя и генерального директора компании ДМ Технолоджис Рустама Аляутдинова, генерального директора ООО «ЭВОРУС» Александра Изюкова и генерального директора ООО «ЦРГТ» Максима Коклеева. Участники обсудили актуальные темы, такие как импортозамещение, энергетическая модернизация, расширение технологических возможностей, улучшение долговечности и надежности оборудования, а также современные методы ремонта.
Химики СПбГУ создали простой спектрофотометр на основе напечатанной люминесцирующей кюветы
Ученые Санкт‑Петербургского государственного университета разработали компактное устройство для количественного анализа образцов — «спектрофотометр в кювете». Для этого они модифицировали полимер для 3D‑печати с помощью люминесцентных молекул и создали кювету для образца, которая одновременно служит и источником света. При таком подходе для быстрого определения содержания вещества в растворе помимо кюветы потребуются только фонарик и камера телефона. Подход уже показал свою эффективность при анализе модельных и реальных образцов.
Ученые Санкт‑Петербургского государственного университета разработали компактное устройство для количественного анализа образцов — «спектрофотометр в кювете». Для этого они модифицировали полимер для 3D‑печати с помощью люминесцентных молекул и создали кювету для образца, которая одновременно служит и источником света. При таком подходе для быстрого определения содержания вещества в растворе помимо кюветы потребуются только фонарик и камера телефона. Подход уже показал свою эффективность при анализе модельных и реальных образцов.
Тандемы «кремний — перовскит» напечатали на 3D-принтере
Чтобы эффективнее получать электричество от солнца, ученые разрабатывают тандемные — или попросту двухслойные — солнечные элементы. Материалы подбирают так, чтобы сверху поглощались самые «горячие» с высокой энергией фотоны, а фотоны с меньшей энергией проходили в нижний слой и поглощались уже там. В результате удается поглотить все части солнечного излучения и получить максимальное количество электроэнергии.
Лучшую эффективность, до 34,6 процента, демонстрируют тандемы, в которых верхняя часть сделана из перовскита, а нижняя из кремния. Правда, перовскитную часть для таких элементов изготавливают в лабораторных условиях с помощью сложного оборудования. К тому же процесс получения занимает много времени. Сейчас ученые ищут более простые способы получения таких тандемов, чтобы технология стала коммерческой.
Ученые из Германии и Саудовской Аравии под руководством Стефана де Вольфа из Научно-технологического университета имени короля Абдаллы научились печатать перовскитный слой на 3D-принтере. Статья с результатами исследования опубликована в журнале Joule.
Авторы сначала напыляли на верхнюю часть кремниевой ячейки очень тонкий слой перовскита — толщиной всего в несколько атомов. Это помогло пассивировать поверхность кремния и сделать ее более гладкой. После этого весь оставшийся перовскит быстро наносили с помощью 3D-принтера с лезвием (технология blade coating). Благодаря гладкой и стабильной подложке перовскитный слой получался бездефектным.
Полученные тандемы показали эффективность в 31,2 процента. Это пока меньше, чем у лабораторных элементов-рекордсменов, но больше, чем у всех элементов, полученных с помощью 3D-принтера.
Чтобы эффективнее получать электричество от солнца, ученые разрабатывают тандемные — или попросту двухслойные — солнечные элементы. Материалы подбирают так, чтобы сверху поглощались самые «горячие» с высокой энергией фотоны, а фотоны с меньшей энергией проходили в нижний слой и поглощались уже там. В результате удается поглотить все части солнечного излучения и получить максимальное количество электроэнергии.
Лучшую эффективность, до 34,6 процента, демонстрируют тандемы, в которых верхняя часть сделана из перовскита, а нижняя из кремния. Правда, перовскитную часть для таких элементов изготавливают в лабораторных условиях с помощью сложного оборудования. К тому же процесс получения занимает много времени. Сейчас ученые ищут более простые способы получения таких тандемов, чтобы технология стала коммерческой.
Ученые из Германии и Саудовской Аравии под руководством Стефана де Вольфа из Научно-технологического университета имени короля Абдаллы научились печатать перовскитный слой на 3D-принтере. Статья с результатами исследования опубликована в журнале Joule.
Авторы сначала напыляли на верхнюю часть кремниевой ячейки очень тонкий слой перовскита — толщиной всего в несколько атомов. Это помогло пассивировать поверхность кремния и сделать ее более гладкой. После этого весь оставшийся перовскит быстро наносили с помощью 3D-принтера с лезвием (технология blade coating). Благодаря гладкой и стабильной подложке перовскитный слой получался бездефектным.
Полученные тандемы показали эффективность в 31,2 процента. Это пока меньше, чем у лабораторных элементов-рекордсменов, но больше, чем у всех элементов, полученных с помощью 3D-принтера.
На МКС к 2027 году появится устройство для переработки пластиковых отходов 3D-печати
К лету 2027 года на Международной космической станции (МКС) может появиться устройство для переработки пластиковых отходов 3D-печати в материал для новых изделий.
Инициативу обсуждали представители Ракетно-космической корпорации «Энергия», Центра подготовки космонавтов и центра технологий материалов «Сколтеха». Проект «Возрождение» направлен на создание замкнутого цикла переработки пластика на борту станции, однако требует решения ряда организационных вопросов.
Директор центра технологий материалов «Сколтеха» Иван Сергеичев отметил, что основные технологические риски уже устранены, и проект признан реализуемым. В течение двух лет планируется создание двух рабочих прототипов устройства.
Прибор будет перерабатывать пластиковые изделия, которые стали ненужными, поврежденными или использовались для пробных печатей. В настоящее время для работы 3D-принтера, установленного на МКС в июне 2022 года, катушки с филаментом доставляют с помощью транспортных кораблей «Прогресс».
Новый прибор позволит сократить объемы доставки филамента до 50% за счет переработки отходов. По словам Сергеичева, один и тот же пластик можно будет перерабатывать до четырёх раз.
Советник генерального директора РКК «Энергия» Александр Чернявский сообщил, что устройство должно быть отправлено на орбиту к середине 2027 года. Даже если Россия не продлит участие в проекте МКС после 2028 года, прибор за год работы протестирует ключевую технологию переработки пластика. В дальнейшем эту технологию планируется использовать на перспективной Российской орбитальной станции.
К лету 2027 года на Международной космической станции (МКС) может появиться устройство для переработки пластиковых отходов 3D-печати в материал для новых изделий.
Инициативу обсуждали представители Ракетно-космической корпорации «Энергия», Центра подготовки космонавтов и центра технологий материалов «Сколтеха». Проект «Возрождение» направлен на создание замкнутого цикла переработки пластика на борту станции, однако требует решения ряда организационных вопросов.
Директор центра технологий материалов «Сколтеха» Иван Сергеичев отметил, что основные технологические риски уже устранены, и проект признан реализуемым. В течение двух лет планируется создание двух рабочих прототипов устройства.
Прибор будет перерабатывать пластиковые изделия, которые стали ненужными, поврежденными или использовались для пробных печатей. В настоящее время для работы 3D-принтера, установленного на МКС в июне 2022 года, катушки с филаментом доставляют с помощью транспортных кораблей «Прогресс».
Новый прибор позволит сократить объемы доставки филамента до 50% за счет переработки отходов. По словам Сергеичева, один и тот же пластик можно будет перерабатывать до четырёх раз.
Советник генерального директора РКК «Энергия» Александр Чернявский сообщил, что устройство должно быть отправлено на орбиту к середине 2027 года. Даже если Россия не продлит участие в проекте МКС после 2028 года, прибор за год работы протестирует ключевую технологию переработки пластика. В дальнейшем эту технологию планируется использовать на перспективной Российской орбитальной станции.
Forwarded from Цифра Цифра (Академия аддитивных технологий)
🔥 Цифра Факт #4: Мы цитировались во всех выпусках ведущего отраслевого СМИ «Аддитивные технологии» в 2024 году
В этом году Академия Цифра Цифра четыре раза появлялась на страницах журнала «Аддитивные технологии» 📰
Наша команда делилась полезной информацией об Аддитивном Конгрессе #1, Цифра Конгрессе №2, а также рассказывала о новых форматах и передовых подходах в обучении сотрудников промышленных предприятий.
Следите за нашими публикациями — мы готовим еще больше интересного контента! 🚀✨
В этом году Академия Цифра Цифра четыре раза появлялась на страницах журнала «Аддитивные технологии» 📰
Наша команда делилась полезной информацией об Аддитивном Конгрессе #1, Цифра Конгрессе №2, а также рассказывала о новых форматах и передовых подходах в обучении сотрудников промышленных предприятий.
Следите за нашими публикациями — мы готовим еще больше интересного контента! 🚀✨
Морской черепахе с редким заболеванием напечатали на 3D-принтере протез
У зеленой морской черепахи обнаружили редкое заболевание — «синдром пузырчатой попы». Чтобы пресмыкающееся могло плавать и добывать еду, ученые напечатали на 3D-принтере специальный протез.
Зеленая морская черепаха из аквариума в Коннектикуте (США) получила еще один шанс на жизнь благодаря протезу, напечатанному на 3D-принтере, — пишет People.
Сообщается, что у черепахи по кличке Шарлотта обнаружили крайне редкое заболевание — «синдром пузырчатой попы». Из-за него пресмыкающееся не может полноценно плавать из-за того, что задняя часть тела поднимается на поверхность, так как в кишечнике черепахи собирается воздух.
Специалисты предполагают, что Шарлотта пережила столкновение с лодкой. В 2008 году черепаху нашли на острове Джекилл (Джорджия, США). Из-за неспособности самостоятельно плавать, ее поместили в аквариум «Мистик» под наблюдение ветеринаров.
[ «Cиндром пузырчатой попы»] это повреждение спинного мозга, которое вызывает нарушение перистальтики кишечника, в результате чего накапливается бактериальный газ. Из-за этого задняя часть черепахи приподнимается к поверхности воды, а сама черепаха плавает головой вниз и хвостом вверх.
На протяжении многих лет ученые не могли понять, как спасти Шарлотту. Известно, что они пробовали присоединять к панцирю различные утяжелители, однако из-за них либо страдала сама черепаха, либо повреждались стенки аквариума.
Из-за травмы позвоночника и «синдрома пузырчатой попы» Шарлотта не может добывать пищу в дикой природе, поэтому аквариум «Мистик» навсегда стал его домом.
Спустя множество попыток, благодаря развитию технологий, специалисты нашли решение: отсканировав панцирь черепахи, они напечатали на 3D-принтере специальную сбрую, что нормализовала «баланс». Известно, что новое приспособление не вызывало дискомфорта у черепахи, благодаря чему животное может вновь плавать и самостоятельно добывать еду без каких-либо затруднений.
По оценкам Национального управления океанических и атмосферных исследований, ежегодно суда в Соединенных Штатах убивают от «сотен до тысяч» морских черепах. Организация уверяет, что столкновение черепах с судами является одной из основных угроз их популяции, наряду с загрязнением океана и изменениями климата.
У зеленой морской черепахи обнаружили редкое заболевание — «синдром пузырчатой попы». Чтобы пресмыкающееся могло плавать и добывать еду, ученые напечатали на 3D-принтере специальный протез.
Зеленая морская черепаха из аквариума в Коннектикуте (США) получила еще один шанс на жизнь благодаря протезу, напечатанному на 3D-принтере, — пишет People.
Сообщается, что у черепахи по кличке Шарлотта обнаружили крайне редкое заболевание — «синдром пузырчатой попы». Из-за него пресмыкающееся не может полноценно плавать из-за того, что задняя часть тела поднимается на поверхность, так как в кишечнике черепахи собирается воздух.
Специалисты предполагают, что Шарлотта пережила столкновение с лодкой. В 2008 году черепаху нашли на острове Джекилл (Джорджия, США). Из-за неспособности самостоятельно плавать, ее поместили в аквариум «Мистик» под наблюдение ветеринаров.
[ «Cиндром пузырчатой попы»] это повреждение спинного мозга, которое вызывает нарушение перистальтики кишечника, в результате чего накапливается бактериальный газ. Из-за этого задняя часть черепахи приподнимается к поверхности воды, а сама черепаха плавает головой вниз и хвостом вверх.
На протяжении многих лет ученые не могли понять, как спасти Шарлотту. Известно, что они пробовали присоединять к панцирю различные утяжелители, однако из-за них либо страдала сама черепаха, либо повреждались стенки аквариума.
Из-за травмы позвоночника и «синдрома пузырчатой попы» Шарлотта не может добывать пищу в дикой природе, поэтому аквариум «Мистик» навсегда стал его домом.
Спустя множество попыток, благодаря развитию технологий, специалисты нашли решение: отсканировав панцирь черепахи, они напечатали на 3D-принтере специальную сбрую, что нормализовала «баланс». Известно, что новое приспособление не вызывало дискомфорта у черепахи, благодаря чему животное может вновь плавать и самостоятельно добывать еду без каких-либо затруднений.
По оценкам Национального управления океанических и атмосферных исследований, ежегодно суда в Соединенных Штатах убивают от «сотен до тысяч» морских черепах. Организация уверяет, что столкновение черепах с судами является одной из основных угроз их популяции, наряду с загрязнением океана и изменениями климата.
Завод композитных лопастей для ветровых электростанций открыли в Ульяновске
Компания «Русатом Ветролопасти» (входит в композитный дивизион госкорпорации «Росатом») запустила в Ульяновске производство композитных ветролопастей для ветроэнергетических установок (ВЭУ). После выхода на проектную мощность планируется выпускать до 450 лопастей в год, что позволит комплектовать ежегодно до 150 ветроустановок, сообщила пресс-служба Фонд развития промышленности (ФРП).
Инвестиции в создание нового производства составили 1,67 млрд руб., из которых 1,3 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный ФРП. На новом заводе уже создано 290 рабочих мест, а в первой половине планируется увеличение числа рабочих мест до 410 сотрудников. Предприятие «Росатома» будет изготавливать композитные ветролопасти собственной разработки длиной 51 метр и весом 8,5 т.
«Открытие завода в Ульяновске — это значимый шаг для не только для ветроэнергетической отрасли России, но и не менее важное достижение для композитного дивизиона „Росатома“. Запуск производства лопастей позволяет завершить формирование полной технологической цепочки по стеклопластикам, что укрепляет национальную технологическую независимость и повышает конкурентоспособность страны в сфере передовых материалов. Сегодняшнее событие подтверждает высокий уровень нашей экспертизы и амбициозность задач, которые мы перед собой ставим», — прокомментировал генеральный директор композитного дивизиона госкорпорации «Росатом» Александр Тюнин.
Первые отечественные лопасти из Ульяновской области планируется поставить на Новолакскую ветроэлектростанцию в Дагестане. «Росатом» приступил к ее строительству в ноябре 2024 года. На площадке будет установлено 120 ветроустановок по 2,5 МВт каждая, общая мощность составит 300 МВт. Новолакская ВЭС станет крупнейшей на территории России.
Ветролопасти — это последний основной компонент ветроэнергетических установок, серийный выпуск которого до запуска ульяновского производства отсутствовал в России. Благодаря запуску их производства в Ульяновске уровень локализации российских ВЭУ возрастет с 68% до 85%. Применяемые технологии производства обеспечивают срок эксплуатации установок в 25 лет.
Компания «Русатом Ветролопасти» (входит в композитный дивизион госкорпорации «Росатом») запустила в Ульяновске производство композитных ветролопастей для ветроэнергетических установок (ВЭУ). После выхода на проектную мощность планируется выпускать до 450 лопастей в год, что позволит комплектовать ежегодно до 150 ветроустановок, сообщила пресс-служба Фонд развития промышленности (ФРП).
Инвестиции в создание нового производства составили 1,67 млрд руб., из которых 1,3 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный ФРП. На новом заводе уже создано 290 рабочих мест, а в первой половине планируется увеличение числа рабочих мест до 410 сотрудников. Предприятие «Росатома» будет изготавливать композитные ветролопасти собственной разработки длиной 51 метр и весом 8,5 т.
«Открытие завода в Ульяновске — это значимый шаг для не только для ветроэнергетической отрасли России, но и не менее важное достижение для композитного дивизиона „Росатома“. Запуск производства лопастей позволяет завершить формирование полной технологической цепочки по стеклопластикам, что укрепляет национальную технологическую независимость и повышает конкурентоспособность страны в сфере передовых материалов. Сегодняшнее событие подтверждает высокий уровень нашей экспертизы и амбициозность задач, которые мы перед собой ставим», — прокомментировал генеральный директор композитного дивизиона госкорпорации «Росатом» Александр Тюнин.
Первые отечественные лопасти из Ульяновской области планируется поставить на Новолакскую ветроэлектростанцию в Дагестане. «Росатом» приступил к ее строительству в ноябре 2024 года. На площадке будет установлено 120 ветроустановок по 2,5 МВт каждая, общая мощность составит 300 МВт. Новолакская ВЭС станет крупнейшей на территории России.
Ветролопасти — это последний основной компонент ветроэнергетических установок, серийный выпуск которого до запуска ульяновского производства отсутствовал в России. Благодаря запуску их производства в Ульяновске уровень локализации российских ВЭУ возрастет с 68% до 85%. Применяемые технологии производства обеспечивают срок эксплуатации установок в 25 лет.
Врачи Центра травматологии успешно применяют 3D-технологии на этапе предоперационного планирования
В Центре травматологии, ортопедии и нейрохирургии активно применяют технологии 3D-моделирования на этапе предоперационного планирования. Суть метода заключается в том, что на основе данных компьютерной томографии выделяется целевой сегмент для 3D-печати. Напечатать можно абсолютно любые фрагменты костных структур, любой формы и сложности, в натуральную величину, с высокой точностью в 50 микрон.
Планирование оперативного вмешательства – важнейший этап в травматологии и ортопедии, в ходе которого изучаются особенности клинического случая, выявляются возможные риски во время проведения операции, при необходимости подбирается имплант.
Как пояснил главный врач Центра травматологии Михаил Яговкин, в клинике 3D-моделирование используется при сложных дефектах костей черепа и сложных конфигурациях переломов и деформаций позвоночника.
- К примеру, этой осенью к нам поступила 9-летняя девочка с врожденной аномалией развития грудного отдела позвоночника. Маленькой пациентке диагностированы диспластический правосторонний грудо-поясничный сколиоз 3 степени, комплектный правосторонний активный полупозвонок – врождённый порок развития позвоночника, при котором развивается только одна сторона тела позвонка. Мы провели сложную операцию по удалению полупозвонка и постановке винтостержневой системы. Чтобы визуализировать полупозвонок, была изготовлена 3D-модель фрагмента позвоночника. Это позволило подготовиться к операции, максимально точно определить локацию оперативного вмешательства с целью удаления дужек (отростков) и тела полупозвонка с последующей установкой отмоделированного титанового стержня. Оперативное вмешательство прошло успешно, сколиотическая деформация устранена, – поделился главный врач.
Операцию проводил врач-травматолог-ортопед Дмитрий Курдюмов, который занимает пост первого зампреда правительства региона и продолжает хирургическую практику. Он рассказал о преимуществах метода 3D-моделирования.
- В 2020 году Центр травматологии, ортопедии и нейрохирургии стал первым медицинским учреждением в Кировской области, которое начало применять технологию 3D-моделирования на этапе предоперационного планирования. Созданные 3D-модели костных структур позволяют эффективно реконструировать анатомически сложные и труднодоступные локации и подготовить имплант с учетом индивидуальных особенностей пациента. Технология снижает временные затраты, уменьшает интраоперационную травматичность, повышает точность проведения оперативных вмешательств и расположения имплантов, – подчеркнул Дмитрий Курдюмов.
В Центре травматологии, ортопедии и нейрохирургии активно применяют технологии 3D-моделирования на этапе предоперационного планирования. Суть метода заключается в том, что на основе данных компьютерной томографии выделяется целевой сегмент для 3D-печати. Напечатать можно абсолютно любые фрагменты костных структур, любой формы и сложности, в натуральную величину, с высокой точностью в 50 микрон.
Планирование оперативного вмешательства – важнейший этап в травматологии и ортопедии, в ходе которого изучаются особенности клинического случая, выявляются возможные риски во время проведения операции, при необходимости подбирается имплант.
Как пояснил главный врач Центра травматологии Михаил Яговкин, в клинике 3D-моделирование используется при сложных дефектах костей черепа и сложных конфигурациях переломов и деформаций позвоночника.
- К примеру, этой осенью к нам поступила 9-летняя девочка с врожденной аномалией развития грудного отдела позвоночника. Маленькой пациентке диагностированы диспластический правосторонний грудо-поясничный сколиоз 3 степени, комплектный правосторонний активный полупозвонок – врождённый порок развития позвоночника, при котором развивается только одна сторона тела позвонка. Мы провели сложную операцию по удалению полупозвонка и постановке винтостержневой системы. Чтобы визуализировать полупозвонок, была изготовлена 3D-модель фрагмента позвоночника. Это позволило подготовиться к операции, максимально точно определить локацию оперативного вмешательства с целью удаления дужек (отростков) и тела полупозвонка с последующей установкой отмоделированного титанового стержня. Оперативное вмешательство прошло успешно, сколиотическая деформация устранена, – поделился главный врач.
Операцию проводил врач-травматолог-ортопед Дмитрий Курдюмов, который занимает пост первого зампреда правительства региона и продолжает хирургическую практику. Он рассказал о преимуществах метода 3D-моделирования.
- В 2020 году Центр травматологии, ортопедии и нейрохирургии стал первым медицинским учреждением в Кировской области, которое начало применять технологию 3D-моделирования на этапе предоперационного планирования. Созданные 3D-модели костных структур позволяют эффективно реконструировать анатомически сложные и труднодоступные локации и подготовить имплант с учетом индивидуальных особенностей пациента. Технология снижает временные затраты, уменьшает интраоперационную травматичность, повышает точность проведения оперативных вмешательств и расположения имплантов, – подчеркнул Дмитрий Курдюмов.
В Москве напечатали на 3D-принтере самый длинный в мире символ 2025 года
Символ 2025 года, который отражает мудрость, гибкость и проницательность, воплотили в грандиозном масштабе – змею собрали из 23 тысяч сегментов. Общая длина модели составляет 50 метров, а на ее печать и сборку ушло более 380 часов.
Для печати модели использовался легкий, прочный и экологичный PLA-пластик российского производства. Гигантская змея стала центральным арт-объектом выставки роботов "Робостанция", увидеть ее можно в павильоне № 2 до 12 января 2025 года.
Создание гигантской змеи на "Робостанции" показывает огромный потенциал трехмерной печати и ее способность решать сложные задачи в самых разных отраслях. Проект был реализован с помощью модульной структуры, где каждый сегмент будущей модели был напечатан отдельно и соединен с другими с помощью шарнирного механизма.
"Робостанция" является первой выставкой достижений робототехники в России. На этой площадке юное поколение может получить не только теоретический, но и практический опыт взаимодействия с новыми технологиями. Проект создан "Корпорацией роботов" – группой современных компаний, которые сочетают образовательно-просветительскую и инженерно-техническую деятельность с внедрением робототехнических технологий.
Источник: Пресс-служба ВДНХ
Символ 2025 года, который отражает мудрость, гибкость и проницательность, воплотили в грандиозном масштабе – змею собрали из 23 тысяч сегментов. Общая длина модели составляет 50 метров, а на ее печать и сборку ушло более 380 часов.
Для печати модели использовался легкий, прочный и экологичный PLA-пластик российского производства. Гигантская змея стала центральным арт-объектом выставки роботов "Робостанция", увидеть ее можно в павильоне № 2 до 12 января 2025 года.
Создание гигантской змеи на "Робостанции" показывает огромный потенциал трехмерной печати и ее способность решать сложные задачи в самых разных отраслях. Проект был реализован с помощью модульной структуры, где каждый сегмент будущей модели был напечатан отдельно и соединен с другими с помощью шарнирного механизма.
"Робостанция" является первой выставкой достижений робототехники в России. На этой площадке юное поколение может получить не только теоретический, но и практический опыт взаимодействия с новыми технологиями. Проект создан "Корпорацией роботов" – группой современных компаний, которые сочетают образовательно-просветительскую и инженерно-техническую деятельность с внедрением робототехнических технологий.
Источник: Пресс-служба ВДНХ