Cantor Fitzgerald сохраняет рейтинг "выше рынка" для 3D Systems и Proto Labs
В четверг акции 3D Systems (NYSE:DDD) и Proto Labs (NYSE:PRLB) сохранили рейтинги "выше рынка" согласно недавнему отраслевому отчету Cantor Fitzgerald по сектору промышленных технологий. Акции 3D Systems, торгующиеся в настоящее время по цене $2,73, снизились примерно на 17% с начала года. Согласно данным InvestingPro, индекс RSI компании указывает на то, что акции находятся в зоне перепроданности. Отчет, опубликованный 12 марта, представил подробный анализ компаний в секторе, включая информацию об их стратегических инициативах и рыночных возможностях.
Трой Дженсен, аналитик Cantor Fitzgerald, отметил, что многие компании в сфере промышленных технологий сосредотачиваются на областях, находящихся под их контролем. Были предприняты инициативы по запуску программ для улучшения инфраструктуры продаж и маркетинга, чтобы усилить возможности кросс-продаж и выхода на новые рынки. В отчете подчеркивается, что компании также концентрируются на мерах контроля затрат и интеграции ИИ и автоматизации для повышения эффективности.
В комментариях аналитика отмечается, что определенные отраслевые направления, особенно персонализированное здравоохранение и аэрокосмическая и оборонная промышленность, испытывают сильные структурные драйверы роста. Согласно анализу InvestingPro, 3D Systems поддерживает валовую маржу на уровне 39,3%, несмотря на снижение выручки на 12,3% за последние двенадцать месяцев. Это указывает на то, что компании, работающие в этих областях, вероятно, выиграют от устойчивого спроса благодаря отраслевым тенденциям и развитию.
3D Systems и Proto Labs, обе имеющие рейтинг "выше рынка", входят в группу компаний, которые активно инвестируют в свои операционные стратегии. Эти инвестиции направлены на использование выявленных возможностей роста в их соответствующих секторах.
Фокус на стратегических областях роста, таких как здравоохранение и аэрокосмическая отрасль, наряду с внедрением ИИ и автоматизации, позиционирует эти компании для потенциального улучшения их рыночных позиций и финансовых показателей. Хотя 3D Systems в настоящее время показывает слабую оценку финансового здоровья согласно InvestingPro, который предлагает 12 дополнительных эксклюзивных аналитических выводов о компании, ее текущая рыночная оценка предполагает потенциал роста на основе анализа справедливой стоимости InvestingPro. Сохранение рейтинга "выше рынка" от Cantor Fitzgerald указывает на позитивный прогноз для 3D Systems и Proto Labs в контексте текущей динамики сектора промышленных технологий.
В других недавних новостях, 3D Systems объявила о партнерстве с Daimler Truck | Daimler Buses для децентрализации производства запасных частей с использованием технологии 3D-печати. Это сотрудничество направлено на сокращение времени доставки запчастей до 75%, повышая время безотказной работы транспортных средств и гибкость обслуживания. В партнерстве будут использоваться принтер SLS 380 от 3D Systems, программное обеспечение Oqton и система управления цифровыми правами от Wibu-Systems для обеспечения эффективных и безопасных производственных процессов. Поставщики услуг могут присоединиться к сети, приобретя лицензию на 3DXpert, что позволит им производить детали по требованию. Этот стратегический шаг соответствует растущей тенденции в автомобильном секторе, где ожидается расширение рынка аддитивного производства с $2,9 млрд в 2022 году до $7,9 млрд к 2027 году.
Кроме того, Cantor Fitzgerald сохранила рейтинг "выше рынка" для 3D Systems с целевой ценой $5,75. Аналитик фирмы Трой Дженсен ожидает, что выручка компании будет соответствовать консенсус-прогнозам FactSet, несмотря на сложности в спросе на системы из-за сложной ситуации с капитальными затратами. Хотя продажи систем испытывают влияние, продажи расходных материалов остаются сильными, поддерживаемые высокими показателями использования установленной базы. Это указывает на то, что существующие клиенты продолжают активно использовать свои машины, что может положительно повлиять на доходы компании от услуг и материалов. Источ
В четверг акции 3D Systems (NYSE:DDD) и Proto Labs (NYSE:PRLB) сохранили рейтинги "выше рынка" согласно недавнему отраслевому отчету Cantor Fitzgerald по сектору промышленных технологий. Акции 3D Systems, торгующиеся в настоящее время по цене $2,73, снизились примерно на 17% с начала года. Согласно данным InvestingPro, индекс RSI компании указывает на то, что акции находятся в зоне перепроданности. Отчет, опубликованный 12 марта, представил подробный анализ компаний в секторе, включая информацию об их стратегических инициативах и рыночных возможностях.
Трой Дженсен, аналитик Cantor Fitzgerald, отметил, что многие компании в сфере промышленных технологий сосредотачиваются на областях, находящихся под их контролем. Были предприняты инициативы по запуску программ для улучшения инфраструктуры продаж и маркетинга, чтобы усилить возможности кросс-продаж и выхода на новые рынки. В отчете подчеркивается, что компании также концентрируются на мерах контроля затрат и интеграции ИИ и автоматизации для повышения эффективности.
В комментариях аналитика отмечается, что определенные отраслевые направления, особенно персонализированное здравоохранение и аэрокосмическая и оборонная промышленность, испытывают сильные структурные драйверы роста. Согласно анализу InvestingPro, 3D Systems поддерживает валовую маржу на уровне 39,3%, несмотря на снижение выручки на 12,3% за последние двенадцать месяцев. Это указывает на то, что компании, работающие в этих областях, вероятно, выиграют от устойчивого спроса благодаря отраслевым тенденциям и развитию.
3D Systems и Proto Labs, обе имеющие рейтинг "выше рынка", входят в группу компаний, которые активно инвестируют в свои операционные стратегии. Эти инвестиции направлены на использование выявленных возможностей роста в их соответствующих секторах.
Фокус на стратегических областях роста, таких как здравоохранение и аэрокосмическая отрасль, наряду с внедрением ИИ и автоматизации, позиционирует эти компании для потенциального улучшения их рыночных позиций и финансовых показателей. Хотя 3D Systems в настоящее время показывает слабую оценку финансового здоровья согласно InvestingPro, который предлагает 12 дополнительных эксклюзивных аналитических выводов о компании, ее текущая рыночная оценка предполагает потенциал роста на основе анализа справедливой стоимости InvestingPro. Сохранение рейтинга "выше рынка" от Cantor Fitzgerald указывает на позитивный прогноз для 3D Systems и Proto Labs в контексте текущей динамики сектора промышленных технологий.
В других недавних новостях, 3D Systems объявила о партнерстве с Daimler Truck | Daimler Buses для децентрализации производства запасных частей с использованием технологии 3D-печати. Это сотрудничество направлено на сокращение времени доставки запчастей до 75%, повышая время безотказной работы транспортных средств и гибкость обслуживания. В партнерстве будут использоваться принтер SLS 380 от 3D Systems, программное обеспечение Oqton и система управления цифровыми правами от Wibu-Systems для обеспечения эффективных и безопасных производственных процессов. Поставщики услуг могут присоединиться к сети, приобретя лицензию на 3DXpert, что позволит им производить детали по требованию. Этот стратегический шаг соответствует растущей тенденции в автомобильном секторе, где ожидается расширение рынка аддитивного производства с $2,9 млрд в 2022 году до $7,9 млрд к 2027 году.
Кроме того, Cantor Fitzgerald сохранила рейтинг "выше рынка" для 3D Systems с целевой ценой $5,75. Аналитик фирмы Трой Дженсен ожидает, что выручка компании будет соответствовать консенсус-прогнозам FactSet, несмотря на сложности в спросе на системы из-за сложной ситуации с капитальными затратами. Хотя продажи систем испытывают влияние, продажи расходных материалов остаются сильными, поддерживаемые высокими показателями использования установленной базы. Это указывает на то, что существующие клиенты продолжают активно использовать свои машины, что может положительно повлиять на доходы компании от услуг и материалов. Источ
Бывший глава Google займется печатью ракет на 3D-принтере
Бывший гендиректор Google Эрик Шмидт стал основным акционером космического стартапа Relativity Space. Шмидт выкупил контрольный пакет акций компании, объем его вложений не раскрывается.
После завершения сделки Шмидт стал не только владельцем, но и главным исполнительным директором Relativity Space. Предполагается, что до покупки компании Шмидт на протяжении нескольких месяцев финансировал ее деятельность.
Relativity Space работает над семейством ракет Terran, создающихся с помощью технологий 3D-печати. Первый запуск такой ракеты состоялся в 2023 году, но у Relativity Space возникли проблемы с выпуском более продвинутой версии.
Ожидается, что Terran R, новая ракета компании, сможет выводить на низкую околоземную орбиту от 23 до 33 тонн грузов. При создании этой ракеты компания частично отказалась от технологий 3D-печати: баки Terran R, например, производятся с помощью сварки.
Первый летный экземпляр Terran R планируется построить в 2025 году, его запуск может состояться в 2026 году. В перспективе компания намерена ежегодно проводить 50-100 запусков в год.
Бывший гендиректор Google Эрик Шмидт стал основным акционером космического стартапа Relativity Space. Шмидт выкупил контрольный пакет акций компании, объем его вложений не раскрывается.
После завершения сделки Шмидт стал не только владельцем, но и главным исполнительным директором Relativity Space. Предполагается, что до покупки компании Шмидт на протяжении нескольких месяцев финансировал ее деятельность.
Relativity Space работает над семейством ракет Terran, создающихся с помощью технологий 3D-печати. Первый запуск такой ракеты состоялся в 2023 году, но у Relativity Space возникли проблемы с выпуском более продвинутой версии.
Ожидается, что Terran R, новая ракета компании, сможет выводить на низкую околоземную орбиту от 23 до 33 тонн грузов. При создании этой ракеты компания частично отказалась от технологий 3D-печати: баки Terran R, например, производятся с помощью сварки.
Первый летный экземпляр Terran R планируется построить в 2025 году, его запуск может состояться в 2026 году. В перспективе компания намерена ежегодно проводить 50-100 запусков в год.
IBM изобрела «умную» 4D-печать
IBM получила патент на технологию транспортировки микрочастиц с помощью 4D-печати. В основе метода — материалы с эффектом памяти формы, которые реагируют на внешние воздействия, такие как температура, свет, магнитное поле или электрический ток.
Такие материалы способны менять форму и возвращаться в исходное состояние, что позволяет программировать их движение и использовать для перемещения микрочастиц размером от 1 до 100 микрон. Искусственный интеллект контролирует процесс, анализируя маршрут, возможные препятствия и корректируя траекторию.
IBM предлагает применять технологию в медицине для доставки лекарств к клеткам организма, а также в микроэлектронике — например, для новых методов производства полупроводников.
В отличие от 3D-печати, 4D-печать использует материалы, которые могут динамически изменяться под воздействием внешних факторов, создавая заданные движения. Источник
IBM получила патент на технологию транспортировки микрочастиц с помощью 4D-печати. В основе метода — материалы с эффектом памяти формы, которые реагируют на внешние воздействия, такие как температура, свет, магнитное поле или электрический ток.
Такие материалы способны менять форму и возвращаться в исходное состояние, что позволяет программировать их движение и использовать для перемещения микрочастиц размером от 1 до 100 микрон. Искусственный интеллект контролирует процесс, анализируя маршрут, возможные препятствия и корректируя траекторию.
IBM предлагает применять технологию в медицине для доставки лекарств к клеткам организма, а также в микроэлектронике — например, для новых методов производства полупроводников.
В отличие от 3D-печати, 4D-печать использует материалы, которые могут динамически изменяться под воздействием внешних факторов, создавая заданные движения. Источник
👍2
В МАИ разработали технологию сверхпрочной 3D-печати авиатехники и протезов
МОСКВА, 17 марта. /ТАСС/. Инженеры Московского авиационного института (МАИ) разработали инновационную методику увеличения прочности и срока службы деталей из композитов и полимерных материалов, изготовленных на 3D-принтере методом послойного наплавления. Разработка будет полезна в авиастроении, а также изготовлении протезов и ортезов, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
«С помощью новой методики можно на 30% быстрее изготавливать опытные образцы авиационной техники. Таким образом можно делать разную оснастку: различные пресс-формы для формирования листового металла, приспособления для гибки трубопроводов, кондукторы для сверления, шаблоны для сборки и так далее», — заявил автор проекта, аспирант кафедры технологии производства и эксплуатации двигателей летательных аппаратов МАИ Антон Кузьмин, чьи слова приводятся в сообщении.
Послойное наплавление сегодня является наиболее экономичным и быстрым способом печати в промышленном производстве, прототипировании, бытовом секторе. Технология позволяет использовать большое разнообразие термореактивных материалов с различными физическими и механическими свойствами. Однако у нее есть и недостатки, главный из которых — неравномерная прочность получаемых деталей. С этим и поможет бороться предложенная методика.
«Сегодня в производстве используются методы упрочнения деталей различными растворителями, например, дихлорметаном или ацетоном. Они наносятся на поверхность, из-за чего границы слоев размываются и перемешиваются, что добавляет прочности. Недостатки такого метода в том, что это упрочнение происходит только на поверхности детали. К тому же, некоторая часть растворителя остается в пластике, что при нагревании может приводить к образованию пузырей на поверхности. Мой метод лишен этого недостатка», — утверждает автор проекта.
В МАИ отмечают, что разработанная технология помогает побороть неравномерность механических свойств напечатанных деталей — они становятся одинаково прочными во всех направлениях. После печати деталь утрамбовывается в тонком слое порошка — оксиде магния, затем запекается в печи при температуре, близкой к температуре плавления пластика, после чего выдерживается в течение 1−2 часов. Утрамбованный порошок имитирует литьевую форму, и слои детали сплавляются между собой. Образцы, подверженные такой термической обработке, получаются на 20−30% прочнее исходных деталей, изготовленных при помощи других методик, а после химической обработки они становятся еще и более гладкими.
МОСКВА, 17 марта. /ТАСС/. Инженеры Московского авиационного института (МАИ) разработали инновационную методику увеличения прочности и срока службы деталей из композитов и полимерных материалов, изготовленных на 3D-принтере методом послойного наплавления. Разработка будет полезна в авиастроении, а также изготовлении протезов и ортезов, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
«С помощью новой методики можно на 30% быстрее изготавливать опытные образцы авиационной техники. Таким образом можно делать разную оснастку: различные пресс-формы для формирования листового металла, приспособления для гибки трубопроводов, кондукторы для сверления, шаблоны для сборки и так далее», — заявил автор проекта, аспирант кафедры технологии производства и эксплуатации двигателей летательных аппаратов МАИ Антон Кузьмин, чьи слова приводятся в сообщении.
Послойное наплавление сегодня является наиболее экономичным и быстрым способом печати в промышленном производстве, прототипировании, бытовом секторе. Технология позволяет использовать большое разнообразие термореактивных материалов с различными физическими и механическими свойствами. Однако у нее есть и недостатки, главный из которых — неравномерная прочность получаемых деталей. С этим и поможет бороться предложенная методика.
«Сегодня в производстве используются методы упрочнения деталей различными растворителями, например, дихлорметаном или ацетоном. Они наносятся на поверхность, из-за чего границы слоев размываются и перемешиваются, что добавляет прочности. Недостатки такого метода в том, что это упрочнение происходит только на поверхности детали. К тому же, некоторая часть растворителя остается в пластике, что при нагревании может приводить к образованию пузырей на поверхности. Мой метод лишен этого недостатка», — утверждает автор проекта.
В МАИ отмечают, что разработанная технология помогает побороть неравномерность механических свойств напечатанных деталей — они становятся одинаково прочными во всех направлениях. После печати деталь утрамбовывается в тонком слое порошка — оксиде магния, затем запекается в печи при температуре, близкой к температуре плавления пластика, после чего выдерживается в течение 1−2 часов. Утрамбованный порошок имитирует литьевую форму, и слои детали сплавляются между собой. Образцы, подверженные такой термической обработке, получаются на 20−30% прочнее исходных деталей, изготовленных при помощи других методик, а после химической обработки они становятся еще и более гладкими.
👍1
Исследование ученых Пермского Политеха поможет избежать дефектов в композитах на этапе производства
Для получения толстостенных конструкций из композита заранее подготавливают препреги – слои материала из волокон и смолы, которые выглядят как листы или рулоны. Их укладывают в форму, повторяющую контуры будущей детали, и отправляют в автоклав. Под высоким давлением и температурой смола затвердевает, а слои плотно соединяются друг с другом. В итоге получается прочная и легкая деталь, которая может выдерживать большие нагрузки.
Однако из-за большого количества слоев процесс изготовления толстостенных конструкций сложнее, чем тонкостенных. Требуется тщательный контроль температуры и давления, чтобы избежать дефектов в виде пористости и волнистости слоев. Уплотнить материал и снизить количество воздушных включений в структуре можно с помощью такой операции, как подформовка. Это этап, когда в процессе выкладки слоев изделию предварительно придается форма перед окончательным отверждением.
Для этого препрег слегка прогревают и прижимают, чтобы смола лучше распределилась по заготовке и уплотнилась.
Хотя подформовка улучшает качество и характеристики изделий, важно определить, сколько раз ее нужно делать и при каких условиях – температуре, давлении и длительности. Это нужно для того, чтобы готовое изделие сохраняло свои свойства и оставалось надежным в работе. Ученые Пермского Политеха экспериментально установили оптимальные режимы подформовки, обеспечивающие необходимые физико-химические и механические характеристики композита.
Политехники использовали слоистые пластины углепластика. Подформовку проводили, нагревая образцы, выдерживая в течение 10 минут и охлаждая до 30 градусов. Затем определяли уплотнение материала, измеряя толщину пластин, и проводили его испытания на прочность.
Таким образом, наиболее эффективный режим предварительного прогрева толстостенных заготовок – это 70-80 градусов в автоклаве при давлении 5 атм. Такие условия обеспечат более плотное прилегание слоев, что предотвратит образование дефектов, пористости и неравномерности материала.
Также политехники выяснили, если проводить дополнительные подформовки при высокой температуре, слои материала становятся плотнее. От 2 до 5 таких операций сохраняет прочность заготовки при последующей эксплуатации в высоких нагрузках (78-80 МПа). Но если препрег хранится 14 дней, а потом проводится его подформовка 5 раз и больше, его прочность снижается. Это говорит о том, что материал «стареет» и теряет свои свойства.
Проведенное исследование ученых ПНИПУ позволило установить оптимальные режимы формования заготовок, которые повысят скорость и качество изготовления промышленных толстостенных конструкций из композитных материалов.
Для получения толстостенных конструкций из композита заранее подготавливают препреги – слои материала из волокон и смолы, которые выглядят как листы или рулоны. Их укладывают в форму, повторяющую контуры будущей детали, и отправляют в автоклав. Под высоким давлением и температурой смола затвердевает, а слои плотно соединяются друг с другом. В итоге получается прочная и легкая деталь, которая может выдерживать большие нагрузки.
Однако из-за большого количества слоев процесс изготовления толстостенных конструкций сложнее, чем тонкостенных. Требуется тщательный контроль температуры и давления, чтобы избежать дефектов в виде пористости и волнистости слоев. Уплотнить материал и снизить количество воздушных включений в структуре можно с помощью такой операции, как подформовка. Это этап, когда в процессе выкладки слоев изделию предварительно придается форма перед окончательным отверждением.
Для этого препрег слегка прогревают и прижимают, чтобы смола лучше распределилась по заготовке и уплотнилась.
Хотя подформовка улучшает качество и характеристики изделий, важно определить, сколько раз ее нужно делать и при каких условиях – температуре, давлении и длительности. Это нужно для того, чтобы готовое изделие сохраняло свои свойства и оставалось надежным в работе. Ученые Пермского Политеха экспериментально установили оптимальные режимы подформовки, обеспечивающие необходимые физико-химические и механические характеристики композита.
Политехники использовали слоистые пластины углепластика. Подформовку проводили, нагревая образцы, выдерживая в течение 10 минут и охлаждая до 30 градусов. Затем определяли уплотнение материала, измеряя толщину пластин, и проводили его испытания на прочность.
– Мы установили, что материал максимально уплотняется (на 0,75 мм) при температуре 80 градусов. Это происходит из-за снижения вязкости смолы в составе препрега, что способствует ее выходу из объема заготовки и исключает появление воздушных прослоек между слоями. Близкие значения уплотнения (0,66 мм) достигнуты при температуре в 70 градусов. При работе автоклава под давлением в 5 атм средняя продолжительность составила 1 час 43 минуты, – рассказывает Артем Сыстеров, ведущий инженер НОЦ АКТ, аспирант кафедры механики композиционных материалов и конструкций ПНИПУ.
Таким образом, наиболее эффективный режим предварительного прогрева толстостенных заготовок – это 70-80 градусов в автоклаве при давлении 5 атм. Такие условия обеспечат более плотное прилегание слоев, что предотвратит образование дефектов, пористости и неравномерности материала.
Также политехники выяснили, если проводить дополнительные подформовки при высокой температуре, слои материала становятся плотнее. От 2 до 5 таких операций сохраняет прочность заготовки при последующей эксплуатации в высоких нагрузках (78-80 МПа). Но если препрег хранится 14 дней, а потом проводится его подформовка 5 раз и больше, его прочность снижается. Это говорит о том, что материал «стареет» и теряет свои свойства.
Проведенное исследование ученых ПНИПУ позволило установить оптимальные режимы формования заготовок, которые повысят скорость и качество изготовления промышленных толстостенных конструкций из композитных материалов.
В Германии тестируют напечатанные на 3D-принтере лекарства для детей
Университетская клиника Гамбург-Эппендорф (UKE) впервые начала испытания лекарств, изготовленных с помощью 3D-печати, на пациентах детского онкологического отделения. Разработка немецких ученых направлена на то, чтобы облегчить прием лекарств.
В рамках совместной исследовательской работы клинической аптеки и детской онкологии UKE проводится оценка предпочтений пациентов между индивидуально дозированными 3D-жевательными таблетками и обычными, часто горькими, лекарственными препаратами. Таблетки содержат действующее вещество дексаметазон, которое применяется для профилактики тошноты во время высокодозной химиотерапии при онкологических заболеваниях.
«Мы являемся первой клиникой в Германии, которая самостоятельно разработала 3D-печатные лекарства и теперь применяет их для пациентов в детской онкологии в рамках исследования. Мы хотим таким образом обеспечить более точную дозировку лекарств», — объясняет доктор Адрин Дадхах, соруководитель отдела исследований и обучения клинической аптеки UK.
Новая технология разрабатывается в UKE на протяжении трех лет. Предварительное исследование подтвердило возможность интеграции 3D-печати в существующий процесс лечения для изготовления индивидуально дозированных медикаментов.
В педиатрической практике врачи часто сталкиваются с трудностями при назначении лекарств, поскольку большинство препаратов не выпускаются в жидкой форме, и приходится использовать таблетки, которые многие дети не могут проглотить из-за размера или неприятного вкуса. Кроме того, необходимость деления или измельчения таблеток для достижения нужной весовой дозировки затрудняет точное дозирование.
В ходе исследования дети, которым предстоит два курса химиотерапии, вызывающей сильную тошноту, будут попеременно получать обычные и 3D-печатные жевательные таблетки. Затем будет проведен опрос среди детей, их родителей и медицинского персонала для оценки приемлемости и безопасности обоих видов лекарств. Как отмечают исследователи, напечатанное лекарство похоже на желейную конфету с приятным запахом малины, что облегчает его прием детьми.
Предполагается, что исследование продлится до 2026 года. В случае успешных результатов, фармацевты и врачи видят перспективы использования 3D-печати для комбинирования нескольких действующих веществ в одной таблетке и для индивидуального изготовления лекарств с возможностью корректировки дозировки в процессе лечения.
Разработка 3D-печатных лекарств может быть полезна и для лечения взрослых пациентов, например, с болезнью Паркинсона или деменцией, которым также часто бывает трудно принимать обычные таблетки. В сфере здравоохранения 3D-печать также применяется для восстановления утраченных частей тела, улучшения имплантов и воссоздания сосудистой сети.
Университетская клиника Гамбург-Эппендорф (UKE) впервые начала испытания лекарств, изготовленных с помощью 3D-печати, на пациентах детского онкологического отделения. Разработка немецких ученых направлена на то, чтобы облегчить прием лекарств.
В рамках совместной исследовательской работы клинической аптеки и детской онкологии UKE проводится оценка предпочтений пациентов между индивидуально дозированными 3D-жевательными таблетками и обычными, часто горькими, лекарственными препаратами. Таблетки содержат действующее вещество дексаметазон, которое применяется для профилактики тошноты во время высокодозной химиотерапии при онкологических заболеваниях.
«Мы являемся первой клиникой в Германии, которая самостоятельно разработала 3D-печатные лекарства и теперь применяет их для пациентов в детской онкологии в рамках исследования. Мы хотим таким образом обеспечить более точную дозировку лекарств», — объясняет доктор Адрин Дадхах, соруководитель отдела исследований и обучения клинической аптеки UK.
Новая технология разрабатывается в UKE на протяжении трех лет. Предварительное исследование подтвердило возможность интеграции 3D-печати в существующий процесс лечения для изготовления индивидуально дозированных медикаментов.
В педиатрической практике врачи часто сталкиваются с трудностями при назначении лекарств, поскольку большинство препаратов не выпускаются в жидкой форме, и приходится использовать таблетки, которые многие дети не могут проглотить из-за размера или неприятного вкуса. Кроме того, необходимость деления или измельчения таблеток для достижения нужной весовой дозировки затрудняет точное дозирование.
В ходе исследования дети, которым предстоит два курса химиотерапии, вызывающей сильную тошноту, будут попеременно получать обычные и 3D-печатные жевательные таблетки. Затем будет проведен опрос среди детей, их родителей и медицинского персонала для оценки приемлемости и безопасности обоих видов лекарств. Как отмечают исследователи, напечатанное лекарство похоже на желейную конфету с приятным запахом малины, что облегчает его прием детьми.
Предполагается, что исследование продлится до 2026 года. В случае успешных результатов, фармацевты и врачи видят перспективы использования 3D-печати для комбинирования нескольких действующих веществ в одной таблетке и для индивидуального изготовления лекарств с возможностью корректировки дозировки в процессе лечения.
Разработка 3D-печатных лекарств может быть полезна и для лечения взрослых пациентов, например, с болезнью Паркинсона или деменцией, которым также часто бывает трудно принимать обычные таблетки. В сфере здравоохранения 3D-печать также применяется для восстановления утраченных частей тела, улучшения имплантов и воссоздания сосудистой сети.
👍1
Сессия. Лазерные и аддитивные технологии в промышленности
В рамках VI Санкт-Петербургского промышленного конгресса специалисты обсудят вопросы лазерных и аддитивных технологий в промышленности!
Среди вопросов для обсуждения*:
* Состояние и перспективы развития аддитивных технологий в РФ;
* Новые возможности и пути развития аддитивного производства в условиях санкционных ограничений;
* Аддитивные технологии: передовой опыт использования в промышленности и преимущества;
* Применение аддитивных технологий в качестве альтернативы традиционным технологиям: успешные кейсы;
* Объединение технологий реверс-инжиниринга и аддитивного производства;
* Разработка и продвижение нового аддитивного оборудования и программного обеспечения;
* Предактивное и топологическое компьютерное моделирование аддитивных процессов;
* Методы снижения себестоимости продукции при интеграции аддитивных технологий в технологические процессы предприятия;
* Изготовление низко- и среднетиражной продукции с помощью аддитивных технологий;
* Применение 3D-печати при выводе новых продуктов на рынок;
* Лазерное 3D-сканирование для решения комплексных задач и обратного инжиниринга;
* Инженерные фотополимеры как основа аддитивного производства широкой номенклатуры промышленных изделий;
* Автоматизация и промышленные линии производства пластиковых изделий методом 3D-печати.
Регистрация по ссылке
В рамках VI Санкт-Петербургского промышленного конгресса специалисты обсудят вопросы лазерных и аддитивных технологий в промышленности!
Среди вопросов для обсуждения*:
* Состояние и перспективы развития аддитивных технологий в РФ;
* Новые возможности и пути развития аддитивного производства в условиях санкционных ограничений;
* Аддитивные технологии: передовой опыт использования в промышленности и преимущества;
* Применение аддитивных технологий в качестве альтернативы традиционным технологиям: успешные кейсы;
* Объединение технологий реверс-инжиниринга и аддитивного производства;
* Разработка и продвижение нового аддитивного оборудования и программного обеспечения;
* Предактивное и топологическое компьютерное моделирование аддитивных процессов;
* Методы снижения себестоимости продукции при интеграции аддитивных технологий в технологические процессы предприятия;
* Изготовление низко- и среднетиражной продукции с помощью аддитивных технологий;
* Применение 3D-печати при выводе новых продуктов на рынок;
* Лазерное 3D-сканирование для решения комплексных задач и обратного инжиниринга;
* Инженерные фотополимеры как основа аддитивного производства широкой номенклатуры промышленных изделий;
* Автоматизация и промышленные линии производства пластиковых изделий методом 3D-печати.
Регистрация по ссылке
3D принтер на производстве: Томскнефтехим напечатал крупнейшую деталь в истории СИБУРа
На Томскнефтехиме с помощью 3D-принтера изготовили пескоотделитель весом 35 кг и габаритами 600×1500 мм. Это крупнейшее изделие, созданное с использованием аддитивных технологий в СИБУРе. Пескоотделитель был разработан для Амурского газохимического комплекса (АГХК), установлен и уже функционирует.
«Главное преимущество 3D-печати – возможность оперативного производства единичных и нестандартных деталей без сложной переналадки оборудования. Это позволяет снижать затраты, сокращать сроки ремонта и повышать надежность технологических процессов», – отмечает Артем Огурцов, директор по производству Томскнефтехима (СИБУР).
Пескоотделитель предназначен для очистки поверхностного стока от песка, ила и загрязнений, которые могут снижать эффективность работы очистных сооружений. Деталь была напечатана по модели заказчика и доработана экспертами предприятия. Процесс потребовал технологической оптимизации – стандартные катушки пластика весом 2,5 кг заменили на восьмикилограммовые, чтобы избежать частых остановок принтера. Печать отдельных фрагментов длилась до двух недель.
«Мы работаем с разными материалами: ABS, PETG, нейлоном, композитами, полипропиленом. Важно учитывать условия эксплуатации каждой детали: если она подвергается вибрации – выбираем ударопрочные полимеры, если нужна химическая стойкость – используем материалы, устойчивые к агрессивной среде. Также при печати важно правильно расположить заготовку, задать толщину слоя, учесть межслойную адгезию. Благодаря таким тонким настройкам 3D-печать становится полноценной альтернативой традиционному производству. Уверен, что через несколько лет 3D-принтеры станут привычным инструментом на каждом промышленном предприятии, как сейчас станки», – комментирует Виктор Голик, специалист по аддитивным технологиям на Томскнефтехиме (СИБУР).
Кроме уникальных деталей, в лаборатории 3D-печати СИБУРа регулярно изготавливают крыльчатки охлаждения для электродвигателей, защитные кожухи и корпуса контрольно-измерительных приборов.
На Томскнефтехиме с помощью 3D-принтера изготовили пескоотделитель весом 35 кг и габаритами 600×1500 мм. Это крупнейшее изделие, созданное с использованием аддитивных технологий в СИБУРе. Пескоотделитель был разработан для Амурского газохимического комплекса (АГХК), установлен и уже функционирует.
«Главное преимущество 3D-печати – возможность оперативного производства единичных и нестандартных деталей без сложной переналадки оборудования. Это позволяет снижать затраты, сокращать сроки ремонта и повышать надежность технологических процессов», – отмечает Артем Огурцов, директор по производству Томскнефтехима (СИБУР).
Пескоотделитель предназначен для очистки поверхностного стока от песка, ила и загрязнений, которые могут снижать эффективность работы очистных сооружений. Деталь была напечатана по модели заказчика и доработана экспертами предприятия. Процесс потребовал технологической оптимизации – стандартные катушки пластика весом 2,5 кг заменили на восьмикилограммовые, чтобы избежать частых остановок принтера. Печать отдельных фрагментов длилась до двух недель.
«Мы работаем с разными материалами: ABS, PETG, нейлоном, композитами, полипропиленом. Важно учитывать условия эксплуатации каждой детали: если она подвергается вибрации – выбираем ударопрочные полимеры, если нужна химическая стойкость – используем материалы, устойчивые к агрессивной среде. Также при печати важно правильно расположить заготовку, задать толщину слоя, учесть межслойную адгезию. Благодаря таким тонким настройкам 3D-печать становится полноценной альтернативой традиционному производству. Уверен, что через несколько лет 3D-принтеры станут привычным инструментом на каждом промышленном предприятии, как сейчас станки», – комментирует Виктор Голик, специалист по аддитивным технологиям на Томскнефтехиме (СИБУР).
Кроме уникальных деталей, в лаборатории 3D-печати СИБУРа регулярно изготавливают крыльчатки охлаждения для электродвигателей, защитные кожухи и корпуса контрольно-измерительных приборов.
Изящное математическое решение, которое природа «нашла» для рыб, поможет 3D-инженерам
Ученые выяснили, как акулы и скаты сохраняют жесткое защитное покрытие на своих хрящах по мере роста, открывая новые перспективы для инженерии и биодизайна.
Новое исследование, проведенное профессором Мейсоном Дином из Городского университета Гонконга, проливает свет на интересный вопрос: как меняются жесткие пластины, покрывающие хрящи акул и скатов, продолжают защищать их, когда рыбы растут?
Профессор Дин давно задается вопросом, как природа справляется с необходимостью создавать броню сложной формы. Эти вопросы актуальны не только для биологов, но и для математиков, архитекторов и инженеров, занимающихся 3D-печатью.
Хрящи акул и скатов представляют собой уникальную модель для изучения. В отличие от большинства рыб, их скелет состоит из хрящевой ткани, покрытой множеством маленьких плиточек — тессер. Эти тессеры плотно укладываются, формируя своеобразный броне-слой.
Исследование, опубликованное в Advanced Science, на которое ссылается профессор Дин, изучает, как изменяется структура этих тессер при росте животных. Ученые использовали микрокомпьютерную томографию для картирования распределения тессер на скелете скатов различных возрастов.
Результаты показали, что количество «плиток» не растет — увеличиваются в размерах существующие. При этом их форма остается неизменной.
«Сохраняется доминирование шестиугольников с балансом пяти- и семиугольников, что напоминает мяч для футбола более сложной формы», — поясняет профессор Дин.
Это кажется простой задачей — равномерно увеличивать все тессеры. Однако это привело бы к появлению зазоров между плитками. Авторы установили, что скорость роста тессер пропорциональна их размеру. То есть большие сегменты растут быстрее и автоматически заполняют зазоры.
Откуда же поверхность скелета «знает», куда и насколько ей нужно увеличиться?
«Наши данные свидетельствуют о том, что клетки между тессерами могут чувствовать это, возможно, за счет регистрации напряжений в волокнах между плитками разных размеров», — говорит ученый.
Благодаря этому элегантному матеметическому решению природы скаты сохраняют свою защиту на протяжении всей жизни. Эта система существовала миллионы лет, и профессор Дин уверен, что она может многому нас научить.
«Эти биологические решения геометрических проблем демонстрируют, как биология может обходить ограничения своего строения, предоставляя нам новые инструменты для создания сложных и динамичных архитектурных материалов», — подытоживает профессор Дин.
Ученые выяснили, как акулы и скаты сохраняют жесткое защитное покрытие на своих хрящах по мере роста, открывая новые перспективы для инженерии и биодизайна.
Новое исследование, проведенное профессором Мейсоном Дином из Городского университета Гонконга, проливает свет на интересный вопрос: как меняются жесткие пластины, покрывающие хрящи акул и скатов, продолжают защищать их, когда рыбы растут?
Профессор Дин давно задается вопросом, как природа справляется с необходимостью создавать броню сложной формы. Эти вопросы актуальны не только для биологов, но и для математиков, архитекторов и инженеров, занимающихся 3D-печатью.
Хрящи акул и скатов представляют собой уникальную модель для изучения. В отличие от большинства рыб, их скелет состоит из хрящевой ткани, покрытой множеством маленьких плиточек — тессер. Эти тессеры плотно укладываются, формируя своеобразный броне-слой.
Исследование, опубликованное в Advanced Science, на которое ссылается профессор Дин, изучает, как изменяется структура этих тессер при росте животных. Ученые использовали микрокомпьютерную томографию для картирования распределения тессер на скелете скатов различных возрастов.
Результаты показали, что количество «плиток» не растет — увеличиваются в размерах существующие. При этом их форма остается неизменной.
«Сохраняется доминирование шестиугольников с балансом пяти- и семиугольников, что напоминает мяч для футбола более сложной формы», — поясняет профессор Дин.
Это кажется простой задачей — равномерно увеличивать все тессеры. Однако это привело бы к появлению зазоров между плитками. Авторы установили, что скорость роста тессер пропорциональна их размеру. То есть большие сегменты растут быстрее и автоматически заполняют зазоры.
Откуда же поверхность скелета «знает», куда и насколько ей нужно увеличиться?
«Наши данные свидетельствуют о том, что клетки между тессерами могут чувствовать это, возможно, за счет регистрации напряжений в волокнах между плитками разных размеров», — говорит ученый.
Благодаря этому элегантному матеметическому решению природы скаты сохраняют свою защиту на протяжении всей жизни. Эта система существовала миллионы лет, и профессор Дин уверен, что она может многому нас научить.
«Эти биологические решения геометрических проблем демонстрируют, как биология может обходить ограничения своего строения, предоставляя нам новые инструменты для создания сложных и динамичных архитектурных материалов», — подытоживает профессор Дин.
❤5
Метод «Xstrings» Массачусетского технологического института позволяет пользователям печатать объекты, управляемые кабелем
Исследователи MIT разработали новую систему 3D-печати под названием «Xstrings», которая упрощает производство механических устройств с тросовым приводом. Система, разработанная Лабораторией компьютерных наук и искусственного интеллекта MIT (CSAIL), объединяет программное обеспечение для проектирования со специализированными методами печати для создания объектов, которые могут сгибаться, скручиваться и складываться через встроенные кабели.
Технология позволяет производить одношаговую печать целых механизмов, включая кабели и соединения, с помощью настольного двухкомпонентного 3D-принтера. По словам ведущего автора Цзяцзи Ли, метод сокращает общее время производства на 40 процентов по сравнению с методами ручной сборки. Система работает, печатая кабели горизонтально, и выстраивая вокруг них структуру слой за слоем.
Тестирование продемонстрировало долговечность печатных компонентов, кабели выдерживают более 60 000 циклов механического движения до отказа. Исследователи определили оптимальные условия печати при температуре 260 градусов по Цельсию со скоростью 10-20 миллиметров в секунду для надежного производства функциональных объектов.
Команда успешно создала различные тестовые объекты с использованием системы Xstrings, включая шагающего робота-ящерицу, подвижную настенную скульптуру и механический коготь, способный захватывать объекты. Технология позволяет пользователям настраивать свои проекты с помощью программного обеспечения, которое контролирует типы движения, размещение кабелей и конфигурации соединений.
Исследование будет представлено на конференции 2025 года по человеческому фактору в вычислительных системах (CHI2025). Проект получил поддержку от исследовательской стипендии постдокторанта Чжэцзянского университета и программы MIT-GIST. В состав исследовательской группы входят члены MIT CSAIL, Чжэцзянского университета и Университета Цинхуа.
Исследователи MIT разработали новую систему 3D-печати под названием «Xstrings», которая упрощает производство механических устройств с тросовым приводом. Система, разработанная Лабораторией компьютерных наук и искусственного интеллекта MIT (CSAIL), объединяет программное обеспечение для проектирования со специализированными методами печати для создания объектов, которые могут сгибаться, скручиваться и складываться через встроенные кабели.
Технология позволяет производить одношаговую печать целых механизмов, включая кабели и соединения, с помощью настольного двухкомпонентного 3D-принтера. По словам ведущего автора Цзяцзи Ли, метод сокращает общее время производства на 40 процентов по сравнению с методами ручной сборки. Система работает, печатая кабели горизонтально, и выстраивая вокруг них структуру слой за слоем.
Тестирование продемонстрировало долговечность печатных компонентов, кабели выдерживают более 60 000 циклов механического движения до отказа. Исследователи определили оптимальные условия печати при температуре 260 градусов по Цельсию со скоростью 10-20 миллиметров в секунду для надежного производства функциональных объектов.
Команда успешно создала различные тестовые объекты с использованием системы Xstrings, включая шагающего робота-ящерицу, подвижную настенную скульптуру и механический коготь, способный захватывать объекты. Технология позволяет пользователям настраивать свои проекты с помощью программного обеспечения, которое контролирует типы движения, размещение кабелей и конфигурации соединений.
Исследование будет представлено на конференции 2025 года по человеческому фактору в вычислительных системах (CHI2025). Проект получил поддержку от исследовательской стипендии постдокторанта Чжэцзянского университета и программы MIT-GIST. В состав исследовательской группы входят члены MIT CSAIL, Чжэцзянского университета и Университета Цинхуа.
👍3
С 24 марта 2025 года начинается публичное обсуждение проекта национального стандарта в сфере аддитивных технологий
Разработан проект национального стандарта:
Проект ГОСТ Р "Аддитивные технологии. Металлопорошковые композиции. Общие требования".
Разработчиками документа являются НИЦ "Курчатовский институт" - ВИАМ и ООО "РосАТ".
Срок публичного обсуждения проекта: 24.03.2025 - 23.05.2025.
Разработан проект национального стандарта:
Проект ГОСТ Р "Аддитивные технологии. Металлопорошковые композиции. Общие требования".
Разработчиками документа являются НИЦ "Курчатовский институт" - ВИАМ и ООО "РосАТ".
Срок публичного обсуждения проекта: 24.03.2025 - 23.05.2025.
В Центре аддитивных технологий «Росатома» прошли экскурсии для студентов МИФИ и МИРЭА
Специалисты бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом» (входит в топливную компанию «ТВЭЛ») провели научно-образовательную экскурсию в Центре аддитивных технологий «Росатома» для студентов инженерно-технических специальностей НИЯУ «МИФИ» и МИРЭА. Гости узнали о технологиях 3D-печати, аддитивном производстве и всех его процессах, понаблюдали за выращиванием изделий из пластика, металла на российских промышленных 3D-принтерах RusMelt, Fora и уникальной двухроботной установке прямого лазерного выращивания (ПЛВ/DMD).
Программа научно-образовательной экскурсии в технологический Центр аддитивных технологий (ЦАТ) имеет техническую и естественнонаучную направленность. Она разработана для тех, кто не имеет знаний и навыков в сфере аддитивного производства, и помогает сформировать представление об аддитивных технологиях и познакомить с деятельностью «Росатома» в области 3D-печати.
«Интерес молодежи к аддитивным технологиям динамично растет – в прошедшем году мы проводили в ЦАТ «Росатома» в среднем 1-2 экскурсии в месяц, а сейчас их количество увеличилось до 4-х. И это не может не радовать, потому что сегодняшние студенты инженерных и материаловедческих специальностей – это наши потенциальные сотрудники в перспективе нескольких лет. Мы заинтересованы привлечь в нашу отрасль талантливую молодежь и принимаем достойных выпускников в наш коллектив, учим их, а потом видим прекрасные результаты. В «Росатоме» большое внимание уделяют вопросам образования и подготовки кадров для высокотехнологичных направлений промышленности. Для этого мы открываем по всей стране Центры аддитивных технологий общего доступа (ЦАТОД) на базе ведущих вузов и учебных заведений для младшего возраста, разрабатываем вместе с ними обучающие программы. Это наш вклад в достижение технологического суверенитета нашей страны», – отметил директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом» Илья Кавелашвили.
Специалисты бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом» (входит в топливную компанию «ТВЭЛ») провели научно-образовательную экскурсию в Центре аддитивных технологий «Росатома» для студентов инженерно-технических специальностей НИЯУ «МИФИ» и МИРЭА. Гости узнали о технологиях 3D-печати, аддитивном производстве и всех его процессах, понаблюдали за выращиванием изделий из пластика, металла на российских промышленных 3D-принтерах RusMelt, Fora и уникальной двухроботной установке прямого лазерного выращивания (ПЛВ/DMD).
Программа научно-образовательной экскурсии в технологический Центр аддитивных технологий (ЦАТ) имеет техническую и естественнонаучную направленность. Она разработана для тех, кто не имеет знаний и навыков в сфере аддитивного производства, и помогает сформировать представление об аддитивных технологиях и познакомить с деятельностью «Росатома» в области 3D-печати.
«Интерес молодежи к аддитивным технологиям динамично растет – в прошедшем году мы проводили в ЦАТ «Росатома» в среднем 1-2 экскурсии в месяц, а сейчас их количество увеличилось до 4-х. И это не может не радовать, потому что сегодняшние студенты инженерных и материаловедческих специальностей – это наши потенциальные сотрудники в перспективе нескольких лет. Мы заинтересованы привлечь в нашу отрасль талантливую молодежь и принимаем достойных выпускников в наш коллектив, учим их, а потом видим прекрасные результаты. В «Росатоме» большое внимание уделяют вопросам образования и подготовки кадров для высокотехнологичных направлений промышленности. Для этого мы открываем по всей стране Центры аддитивных технологий общего доступа (ЦАТОД) на базе ведущих вузов и учебных заведений для младшего возраста, разрабатываем вместе с ними обучающие программы. Это наш вклад в достижение технологического суверенитета нашей страны», – отметил директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом» Илья Кавелашвили.
👍1
МАКО подготовила рекомендацию по применению 3D-печати в морской отрасли
Документ представляет собой подробное руководство по ключевым аспектам процесса аддитивного производства. Международная ассоциация классификационных обществ (IACS / МАКО) подготовила и опубликовала рекомендацию (Rec.186) по применению аддитивных технологий в судостроении и в рамках шельфовых проектов. Об этом говорится в пресс-релизе ассоциации.
«Морская отрасль продолжает внедрять технологии для повышения эффективности судостроения и морских операций. Аддитивные технологии появились как альтернатива традиционным производственным процессам. В отличие от таких методов, как литье, ковка и сварка, аддитивное производство предлагает большую свободу проектирования. Гибкость технологии позволяет локализовать производство и отвечать потребностям заказчика, предоставляя индивидуальные решения», — говорится в сообщении МАКО.
Рекомендация № 186 содержит подробное руководство по ключевым аспектам процесса аддитивного производства, включая проектирование деталей, выбор исходного сырья, производственные процессы с последующей обработкой, проверкой и испытаниями. Включая признанные международные стандарты, такие как ISO/ASTM 52900 и AWS D20.1, рекомендация приводит технологию аддитивного производства в соответствие с действующими унифицированными требованиями.
Документ представляет собой подробное руководство по ключевым аспектам процесса аддитивного производства. Международная ассоциация классификационных обществ (IACS / МАКО) подготовила и опубликовала рекомендацию (Rec.186) по применению аддитивных технологий в судостроении и в рамках шельфовых проектов. Об этом говорится в пресс-релизе ассоциации.
«Морская отрасль продолжает внедрять технологии для повышения эффективности судостроения и морских операций. Аддитивные технологии появились как альтернатива традиционным производственным процессам. В отличие от таких методов, как литье, ковка и сварка, аддитивное производство предлагает большую свободу проектирования. Гибкость технологии позволяет локализовать производство и отвечать потребностям заказчика, предоставляя индивидуальные решения», — говорится в сообщении МАКО.
Рекомендация № 186 содержит подробное руководство по ключевым аспектам процесса аддитивного производства, включая проектирование деталей, выбор исходного сырья, производственные процессы с последующей обработкой, проверкой и испытаниями. Включая признанные международные стандарты, такие как ISO/ASTM 52900 и AWS D20.1, рекомендация приводит технологию аддитивного производства в соответствие с действующими унифицированными требованиями.
Компания Anycubic представила концепцию складного 3D-принтера.
Проект успел завоевать победу в конкурсе промышленного дизайна ганноверской коммерческой организации International Forum Design и якобы может даже пойти в серийное производство «после 2025 года», в чем мы очень сильно сомневаемся.
Проект заявлен как складной, портативный 3D-принтер с пятиосевым манипулятором, отвечающим за позиционирование экструзионной головки. В сложенном виде система не будет превышать 75 мм в высоту, даже с выдвижным отсеком для катушки под столиком, так что будет без труда помещаться в рюкзаки, сумки и чемоданчики.
Само собой, конструкторы обещают высокую точность (как же иначе?), максимальную высоту построения на уровне 460 мм и «увлекательный опыт».
Судя по всему, пока что этот 3D-принтер существует только в виде рендеров. Заявители указывают, что разработка займет около двенадцати месяцев, а потому в серийное производстве система пойдет после 2025 года.
Проект успел завоевать победу в конкурсе промышленного дизайна ганноверской коммерческой организации International Forum Design и якобы может даже пойти в серийное производство «после 2025 года», в чем мы очень сильно сомневаемся.
Проект заявлен как складной, портативный 3D-принтер с пятиосевым манипулятором, отвечающим за позиционирование экструзионной головки. В сложенном виде система не будет превышать 75 мм в высоту, даже с выдвижным отсеком для катушки под столиком, так что будет без труда помещаться в рюкзаки, сумки и чемоданчики.
Само собой, конструкторы обещают высокую точность (как же иначе?), максимальную высоту построения на уровне 460 мм и «увлекательный опыт».
Судя по всему, пока что этот 3D-принтер существует только в виде рендеров. Заявители указывают, что разработка займет около двенадцати месяцев, а потому в серийное производстве система пойдет после 2025 года.
👍1🔥1
Политехники исследуют механические свойства металла на восстанавливаемые поверхности трубопроводов
Специалисты Научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения материалов и транспорта СПбПУ выполняют исследование механических свойств металла, нанесенного методом лазерной наплавки на восстанавливаемые поверхности элементов и деталей оборудования и трубопроводов. Работа проводится для ООО «Производственное объединение «Киришинефтеоргсинтез», Сургутнефтегаз.
Научные сотрудники лаборатории решают задачи по оперативному восстановлению уплотнительных и рабочих поверхностей оборудования, работающего под давлением.
«Современные методы восстановления деталей оборудования позволяют не только продлить срок службы изделий, но и значительно улучшить их эксплуатационные характеристики», — комментирует Михаил Кузнецов, заведующий НИЛ «ЛиАТ» ИММиТ СПбПУ. «Используя аддитивные технологии, мы можем контролировать эксплуатационные характеристики и качество наплавленного материала, что критически важно для оборудования, работающего в условиях агрессивных сред».
Кузнецов подчеркивает, что одной из ключевых задач лаборатории является минимизация рисков, связанных с коррозионными процессами. «Осуществляя тщательные исследования коррозионной стойкости, мы стараемся предугадать потенциальные проблемы заранее. Это позволяет нам разрабатывать более качественные и надежные решения для промышленных предприятий», — добавляет он.
Также ученый отмечает важность мультидисциплинарного подхода. Это взаимодействие открывает новые возможности для разработки инновационных решений и повышения надежности оборудования.
В рамках выполнения проекта сотрудникам лаборатории предстоит подбор отечественного порошкового материала и технологического оборудования для реализации процесса лазерной наплавки. Таким образом, работы лаборатории не только способствуют восстановлению важных компонентов оборудования, но и вносят вклад в развитие новых технологий, обеспечивая надежность и безопасность в процессе эксплуатации. Как отметил Анатолий Попович, директор ИММиТ, «исследования политехников открывают новые горизонты для применения аддитивных технологий в промышленных условиях и укрепляют технологический суверенитет нашей страны».
Специалисты Научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения материалов и транспорта СПбПУ выполняют исследование механических свойств металла, нанесенного методом лазерной наплавки на восстанавливаемые поверхности элементов и деталей оборудования и трубопроводов. Работа проводится для ООО «Производственное объединение «Киришинефтеоргсинтез», Сургутнефтегаз.
Научные сотрудники лаборатории решают задачи по оперативному восстановлению уплотнительных и рабочих поверхностей оборудования, работающего под давлением.
«Современные методы восстановления деталей оборудования позволяют не только продлить срок службы изделий, но и значительно улучшить их эксплуатационные характеристики», — комментирует Михаил Кузнецов, заведующий НИЛ «ЛиАТ» ИММиТ СПбПУ. «Используя аддитивные технологии, мы можем контролировать эксплуатационные характеристики и качество наплавленного материала, что критически важно для оборудования, работающего в условиях агрессивных сред».
Кузнецов подчеркивает, что одной из ключевых задач лаборатории является минимизация рисков, связанных с коррозионными процессами. «Осуществляя тщательные исследования коррозионной стойкости, мы стараемся предугадать потенциальные проблемы заранее. Это позволяет нам разрабатывать более качественные и надежные решения для промышленных предприятий», — добавляет он.
Также ученый отмечает важность мультидисциплинарного подхода. Это взаимодействие открывает новые возможности для разработки инновационных решений и повышения надежности оборудования.
В рамках выполнения проекта сотрудникам лаборатории предстоит подбор отечественного порошкового материала и технологического оборудования для реализации процесса лазерной наплавки. Таким образом, работы лаборатории не только способствуют восстановлению важных компонентов оборудования, но и вносят вклад в развитие новых технологий, обеспечивая надежность и безопасность в процессе эксплуатации. Как отметил Анатолий Попович, директор ИММиТ, «исследования политехников открывают новые горизонты для применения аддитивных технологий в промышленных условиях и укрепляют технологический суверенитет нашей страны».
👍1
РОБОТЫ БЕЗ ЭЛЕКТРОНИКИ МОГУТ ВЫХОДИТЬ ПРЯМО ИЗ 3D-ПРИНТЕРА
Представьте себе робота, который может ходить без электроники, только с картриджем сжатого газа, прямо с 3D-принтера. Его также можно напечатать за один раз из одного материала. Именно этого добились робототехники в лаборатории Bioinspired Robotics Laboratory при Калифорнийском университете в Сан-Диего. О своей работе они рассказали в журнале Advanced Intelligent Systems.
Для достижения этой цели исследователи стремились использовать самую простую из доступных технологий: настольный 3D-принтер и готовый материал для печати. Такой подход к проектированию не только надежен, но и дешев — производство каждого робота обходится примерно в 20 долларов.
«Это совершенно иной взгляд на создание машин», — говорит Майкл Толли, профессор кафедры машиностроения и аэрокосмической техники Калифорнийского университета в Сан-Диего и старший автор статьи. Такие роботы могут быть использованы в условиях, когда электроника не функционирует. Например, для научной разведки в районах с сильной радиацией, для ликвидации последствий стихийных бедствий или для освоения космоса.
Исследователи протестировали роботов в лаборатории и показали, что при подключении к источнику воздуха или газа под постоянным давлением они могут работать без остановки в течение трех дней. Команда также продемонстрировала, что машины могут ходить на открытом воздухе без привязи, используя в качестве источника энергии баллончик со сжатым газом, и передвигаться по различным поверхностям, включая газон и песок. Робот может ходить даже под водой.
Задача ученых состояла не только в том, чтобы создать роботов, которые могли бы ходить прямо с принтера, добавив к ним воздушный источник энергии, но и в том, чтобы сделать это с помощью гибких, мягких материалов. «Роботы не изготовлены из традиционных жестких компонентов, которые обычно используются. Вместо этого они сделаны из простой нити для 3D-печати», — говорит Толли.
Самой сложной задачей было создание конструкции, которая включала бы в себя искусственные мышцы и систему управления, напечатанные из одного и того же мягкого материала в одном экземпляре. Команда под руководством Ичена Чжая из Инженерной школы Джейкобса Калифорнийского университета в Сан-Диего адаптировала технику 3D-печати, которую они использовали ранее для изготовления захвата без электроники. Усилия привели к созданию шестиногого робота. «Мы совершили гигантский скачок вперед, создав робота, который ходит полностью самостоятельно», — говорит Чжай.
Чтобы заставить роботов двигаться, команда создала пневматический колебательный контур для управления повторяющимися движениями мягких приводов, похожий на механизм, приводящий в движение паровой двигатель локомотива. Контур координирует движение шести ног, подавая давление воздуха в нужное время попеременно на два комплекта из трех ног. Конечности могут двигаться вверх и вниз, вперед и назад, что, в свою очередь, позволяет ходить по прямой линии.
Следующие шаги включают в себя поиск способов хранения сжатого газа внутри роботов и использование перерабатываемых или биоразлагаемых материалов. Исследователи также изучают возможности добавления к роботам манипуляторов, например, захватов.
Представьте себе робота, который может ходить без электроники, только с картриджем сжатого газа, прямо с 3D-принтера. Его также можно напечатать за один раз из одного материала. Именно этого добились робототехники в лаборатории Bioinspired Robotics Laboratory при Калифорнийском университете в Сан-Диего. О своей работе они рассказали в журнале Advanced Intelligent Systems.
Для достижения этой цели исследователи стремились использовать самую простую из доступных технологий: настольный 3D-принтер и готовый материал для печати. Такой подход к проектированию не только надежен, но и дешев — производство каждого робота обходится примерно в 20 долларов.
«Это совершенно иной взгляд на создание машин», — говорит Майкл Толли, профессор кафедры машиностроения и аэрокосмической техники Калифорнийского университета в Сан-Диего и старший автор статьи. Такие роботы могут быть использованы в условиях, когда электроника не функционирует. Например, для научной разведки в районах с сильной радиацией, для ликвидации последствий стихийных бедствий или для освоения космоса.
Исследователи протестировали роботов в лаборатории и показали, что при подключении к источнику воздуха или газа под постоянным давлением они могут работать без остановки в течение трех дней. Команда также продемонстрировала, что машины могут ходить на открытом воздухе без привязи, используя в качестве источника энергии баллончик со сжатым газом, и передвигаться по различным поверхностям, включая газон и песок. Робот может ходить даже под водой.
Задача ученых состояла не только в том, чтобы создать роботов, которые могли бы ходить прямо с принтера, добавив к ним воздушный источник энергии, но и в том, чтобы сделать это с помощью гибких, мягких материалов. «Роботы не изготовлены из традиционных жестких компонентов, которые обычно используются. Вместо этого они сделаны из простой нити для 3D-печати», — говорит Толли.
Самой сложной задачей было создание конструкции, которая включала бы в себя искусственные мышцы и систему управления, напечатанные из одного и того же мягкого материала в одном экземпляре. Команда под руководством Ичена Чжая из Инженерной школы Джейкобса Калифорнийского университета в Сан-Диего адаптировала технику 3D-печати, которую они использовали ранее для изготовления захвата без электроники. Усилия привели к созданию шестиногого робота. «Мы совершили гигантский скачок вперед, создав робота, который ходит полностью самостоятельно», — говорит Чжай.
Чтобы заставить роботов двигаться, команда создала пневматический колебательный контур для управления повторяющимися движениями мягких приводов, похожий на механизм, приводящий в движение паровой двигатель локомотива. Контур координирует движение шести ног, подавая давление воздуха в нужное время попеременно на два комплекта из трех ног. Конечности могут двигаться вверх и вниз, вперед и назад, что, в свою очередь, позволяет ходить по прямой линии.
Следующие шаги включают в себя поиск способов хранения сжатого газа внутри роботов и использование перерабатываемых или биоразлагаемых материалов. Исследователи также изучают возможности добавления к роботам манипуляторов, например, захватов.
🤩1
Forwarded from МашТех
Также развитию отрасли помогает стремительное внедрение алгоритмов ИИ, которые используются для автоматизации рутинных задач, таких как генерация текстур и оптимизация моделей. Искусственный интеллект помогает существенно ускорить реализацию сложных проектов, а также сократить финансовые затраты, сокращая человеческий фактор.
Ключевыми игроками рынка в исследовании называют:
Но сдерживает рост сложность ПО, для работы с которым требуются специализированные навыки. Кроме того, для использования таких инструментов необходимо мощное оборудование, что может затруднить локальное развертывание. Но несмотря на это, рынок продолжит расти и к 2032 году может достичь $19,15 млрд со среднегодовым темпом роста 6,4%.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Российские ученые создают вживляемые имплантаты для соединения разорванных нервов
Специалисты Института теоретической и экспериментальной биофизики РАН разработали материал из волокон, покрытых слоем полимеризованного дофамина, которые стимулируют рост и развитие периферических нейронов под действием инфракрасного света. Ученые также работают над созданием 3D-печатных тканеинженерных конструкций, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
«Одно из направлений наших исследований — создание вживляемых имплантатов для нейрохирургии, позволяющих соединять разорванные при травмах периферические нервы с последующей фототермической стимуляцией роста нервных окончаний. Также мы ведем совместную работу со специалистами по биопринтингу в направлении создания 3D-печатных тканеинженерных конструкций, позволяющих удаленно контролировать клеточную активность. Такие изделия могут найти применение как в клеточной инженерии для изучения процессов регенерации тканей, так и в трансплантологии», — рассказала старшая научная сотрудница Института теоретической и экспериментальной биофизики РАН Ольга Антонова.
Стимулировать рост нейронов можно, например, с помощью фототермических материалов, поглощающими свет определенной длины и преобразующими его в тепло. Повышение температуры способствует синтезу белка в клетках и их росту.
Полученные материалы поглощают инфракрасное излучение и управляемо нагреваются, при этом максимальное увеличение внутренней температуры клеток составляет 20°С. Такая стимуляция, в свою очередь, в два раза увеличивает количество нейронов с длиной отростков более восьмидесяти микрометров. Так как нервы человека формируются именно отростками нейронов, разработанный материал потенциально может использоваться в медицине для стимуляции роста поврежденных нейронов и восстановления иннервации органов и тканей.
Исследователи проверили биосовместимость полученных материалов. Для этого из них изготовили подложки, на которых в течение трех суток выращивали клетки нейробластомы человека. Это культура быстрорастущих клеток, полученная из опухоли нервной системы. Она часто используется как модель человеческой нервной ткани. Композиционные материалы безопасны и не вызывают массовой гибели нервных клеток.
Специалисты Института теоретической и экспериментальной биофизики РАН разработали материал из волокон, покрытых слоем полимеризованного дофамина, которые стимулируют рост и развитие периферических нейронов под действием инфракрасного света. Ученые также работают над созданием 3D-печатных тканеинженерных конструкций, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
«Одно из направлений наших исследований — создание вживляемых имплантатов для нейрохирургии, позволяющих соединять разорванные при травмах периферические нервы с последующей фототермической стимуляцией роста нервных окончаний. Также мы ведем совместную работу со специалистами по биопринтингу в направлении создания 3D-печатных тканеинженерных конструкций, позволяющих удаленно контролировать клеточную активность. Такие изделия могут найти применение как в клеточной инженерии для изучения процессов регенерации тканей, так и в трансплантологии», — рассказала старшая научная сотрудница Института теоретической и экспериментальной биофизики РАН Ольга Антонова.
Стимулировать рост нейронов можно, например, с помощью фототермических материалов, поглощающими свет определенной длины и преобразующими его в тепло. Повышение температуры способствует синтезу белка в клетках и их росту.
Полученные материалы поглощают инфракрасное излучение и управляемо нагреваются, при этом максимальное увеличение внутренней температуры клеток составляет 20°С. Такая стимуляция, в свою очередь, в два раза увеличивает количество нейронов с длиной отростков более восьмидесяти микрометров. Так как нервы человека формируются именно отростками нейронов, разработанный материал потенциально может использоваться в медицине для стимуляции роста поврежденных нейронов и восстановления иннервации органов и тканей.
Исследователи проверили биосовместимость полученных материалов. Для этого из них изготовили подложки, на которых в течение трех суток выращивали клетки нейробластомы человека. Это культура быстрорастущих клеток, полученная из опухоли нервной системы. Она часто используется как модель человеческой нервной ткани. Композиционные материалы безопасны и не вызывают массовой гибели нервных клеток.
❤2