Forwarded from АРАТ | Ассоциация развития аддитивных технологий
Сегодня на ИННОПРОМ прошла сессия «Быстро. Сложно. Точно. Как аддитивные технологии ускоряют развитие промышленности», организованная Минпромторгом РФ и Ассоциацией развития аддитивных технологий
Что обсудили ❓
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Ученые напечатали на 3D-принтере губку на солнечной энергии для опреснения морской воды
Исследователи разработали аэрогелевый материал, напечатанный на 3D-принтере, который использует солнечный свет для преобразования морской воды в питьевую. Губчатая структура содержит микроскопические вертикальные каналы, обеспечивающие эффективное испарение воды в различных масштабах. Результаты исследования были опубликованы в журнале ACS Energy Letters .
Материал создан с использованием пасты, содержащей углеродные нанотрубки и целлюлозные нановолокна, которая наносится методом 3D-печати на замороженную поверхность. В результате по всей структуре образуются равномерно распределенные вертикальные отверстия шириной около 20 микрометров. Испытания показали, что более крупные образцы сохраняют ту же эффективность испарения, что и более мелкие, что решает распространенную проблему масштабирования, характерную для предыдущих конструкций аэрогелей.
В ходе испытаний на открытом воздухе система состояла из аэрогелевого материала, помещённого в морскую воду и накрытого прозрачным пластиковым покрытием. Солнечный свет нагревал поверхность материала, в результате чего вода испарялась, оставляя соль. Пар конденсировался на пластиковом покрытии и стекал в установленный ниже контейнер для сбора.
Испытательная установка производила примерно 3 столовые ложки питьевой воды за 6 часов воздействия естественного солнечного света. «Наш аэрогель обеспечивает опреснение на полную мощность в любом объёме», — сказал исследователь Си Шэнь, — «что представляет собой простое и масштабируемое решение для энергосберегающего опреснения для получения чистой воды». Система работает без электричества и сложной инфраструктуры, используя для опреснения только солнечную энергию.
Исследователи разработали аэрогелевый материал, напечатанный на 3D-принтере, который использует солнечный свет для преобразования морской воды в питьевую. Губчатая структура содержит микроскопические вертикальные каналы, обеспечивающие эффективное испарение воды в различных масштабах. Результаты исследования были опубликованы в журнале ACS Energy Letters .
Материал создан с использованием пасты, содержащей углеродные нанотрубки и целлюлозные нановолокна, которая наносится методом 3D-печати на замороженную поверхность. В результате по всей структуре образуются равномерно распределенные вертикальные отверстия шириной около 20 микрометров. Испытания показали, что более крупные образцы сохраняют ту же эффективность испарения, что и более мелкие, что решает распространенную проблему масштабирования, характерную для предыдущих конструкций аэрогелей.
В ходе испытаний на открытом воздухе система состояла из аэрогелевого материала, помещённого в морскую воду и накрытого прозрачным пластиковым покрытием. Солнечный свет нагревал поверхность материала, в результате чего вода испарялась, оставляя соль. Пар конденсировался на пластиковом покрытии и стекал в установленный ниже контейнер для сбора.
Испытательная установка производила примерно 3 столовые ложки питьевой воды за 6 часов воздействия естественного солнечного света. «Наш аэрогель обеспечивает опреснение на полную мощность в любом объёме», — сказал исследователь Си Шэнь, — «что представляет собой простое и масштабируемое решение для энергосберегающего опреснения для получения чистой воды». Система работает без электричества и сложной инфраструктуры, используя для опреснения только солнечную энергию.
В НИТУ МИСИС открылась первая в России магистратура по сертификации изделий аддитивных технологий
В рамках передовой инженерной школы Университета МИСИС начался набор на магистерскую программу «Сертификация изделий аддитивных технологий», которая подготовит специалистов в сфере сертификации, метрологического контроля, внедрения систем менеджмента качества и умеющих работать с современным оборудованием. Выпускники смогут работать инженерами по аддитивным технологиям, специалистами по сертификации, метрологами, менеджерами по качеству и руководителями проектов в высокотехнологичных отраслях.
Развитие аддитивных технологий — 3D-печати сложных деталей и изделий — стремительно модернизирует такие отрасли, как авиация, медицина, автомобилестроение и энергетика. Дальнейший рост индустрии требует жесткого контроля качества и соответствия международным стандартам. Новая программа подготовит специалистов, способных обеспечивать безопасность, надежность и функциональность изделий согласно повышенным требованиям международных стандартов ISO/ASTM..
Магистранты получат уникальный набор компетенций, охватывающий весь цикл сертификации: от механических испытаний и неразрушающего контроля до микроструктурного анализа и оформления разрешительной документации. Они будут работать с цифровыми инструментами моделирования, взаимодействовать с аккредитованными центрами, чтобы в дальнейшей выступать связующим звеном между инженерной разработкой и промышленным внедрением.
«Модель ПИШ МАСТ опирается на лучшие практики Университета МИСИС, используя в том числе успешный опыт создания партнерской сети, студентоцентричность. Наша цель — обеспечить материалами и сквозными технологиями промышленного производства атомную, авиакосмическую, биомедицинскую, металлургическую отрасли страны», — сказала ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова.
Обучение построено по принципу «образование через практику»: магистранты выполняют прикладные проекты, проходят стажировки и получают профессиональный опыт в профильных компаниях-партнерах: Росатом, Металлоинвест, Объединённая металлургическая компания и др. Уже в процессе обучения в университете многие получают предложения о работе по специальности в топовых научно-производственных компаниях страны.
В рамках передовой инженерной школы Университета МИСИС начался набор на магистерскую программу «Сертификация изделий аддитивных технологий», которая подготовит специалистов в сфере сертификации, метрологического контроля, внедрения систем менеджмента качества и умеющих работать с современным оборудованием. Выпускники смогут работать инженерами по аддитивным технологиям, специалистами по сертификации, метрологами, менеджерами по качеству и руководителями проектов в высокотехнологичных отраслях.
Развитие аддитивных технологий — 3D-печати сложных деталей и изделий — стремительно модернизирует такие отрасли, как авиация, медицина, автомобилестроение и энергетика. Дальнейший рост индустрии требует жесткого контроля качества и соответствия международным стандартам. Новая программа подготовит специалистов, способных обеспечивать безопасность, надежность и функциональность изделий согласно повышенным требованиям международных стандартов ISO/ASTM..
Магистранты получат уникальный набор компетенций, охватывающий весь цикл сертификации: от механических испытаний и неразрушающего контроля до микроструктурного анализа и оформления разрешительной документации. Они будут работать с цифровыми инструментами моделирования, взаимодействовать с аккредитованными центрами, чтобы в дальнейшей выступать связующим звеном между инженерной разработкой и промышленным внедрением.
«Модель ПИШ МАСТ опирается на лучшие практики Университета МИСИС, используя в том числе успешный опыт создания партнерской сети, студентоцентричность. Наша цель — обеспечить материалами и сквозными технологиями промышленного производства атомную, авиакосмическую, биомедицинскую, металлургическую отрасли страны», — сказала ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова.
Обучение построено по принципу «образование через практику»: магистранты выполняют прикладные проекты, проходят стажировки и получают профессиональный опыт в профильных компаниях-партнерах: Росатом, Металлоинвест, Объединённая металлургическая компания и др. Уже в процессе обучения в университете многие получают предложения о работе по специальности в топовых научно-производственных компаниях страны.
Крупнейшее в мире здание, напечатанное на 3D-принтере, побило все предыдущие рекорды
В Катаре реализуется крупнейший в мире проект по строительству зданий, напечатанных на 3D-принтере. Проект включает в себя печать двух школ, каждая из которых побивает действующие рекорды для зданий, напечатанных на 3D-принтере.
Проект «Школы, напечатанные на 3D-принтере» возглавляет холдинг UCC Holding в партнерстве с Управлением общественных работ Катара. UCC Holding поручил ведущей строительной компании COBOD , специализирующейся на 3D-печати , изготовить два специализированных принтера BODXL длиной 50 м (164 фута), шириной 30 м (98 футов) и высотой 15 м (49 футов). Всего строится 14 школ, две из которых строятся с использованием 3D-принтеров.
Как и в случае с другими зданиями, напечатанными на 3D-принтере, обе школы будут построены с помощью принтеров, которые будут послойно выдавливать цементоподобную смесь из роботизированного сопла, следуя чертежу, и возводить конструкцию. После завершения этого процесса строители добавят крышу, двери, окна и всё остальное, необходимое для превращения каркаса в школу.
«Проект предполагает строительство 14 государственных школ, в том числе двух, построенных с использованием технологии 3D-печати. Площадь каждой школы составляет 20 000 квадратных метров [215 000 квадратных футов], что в сумме составляет 40 000 квадратных метров [430 500 квадратных футов]», — сообщает UCC Holding. «Это в 40 раз больше, чем самое большое здание, построенное в мире на сегодняшний день с помощью 3D-печати. Две школы спроектированы как двухэтажные здания на участках размером 100 на 100 метров [328 на 328 футов] каждая, что делает этот проект беспрецедентным образцом для создания образовательной инфраструктуры будущего в Катаре и во всем регионе».
Строительство всего проекта из 14 школ должно быть завершено к концу 2025 года, и ожидается, что более подробная информация появится в ближайшие месяцы.
В Катаре реализуется крупнейший в мире проект по строительству зданий, напечатанных на 3D-принтере. Проект включает в себя печать двух школ, каждая из которых побивает действующие рекорды для зданий, напечатанных на 3D-принтере.
Проект «Школы, напечатанные на 3D-принтере» возглавляет холдинг UCC Holding в партнерстве с Управлением общественных работ Катара. UCC Holding поручил ведущей строительной компании COBOD , специализирующейся на 3D-печати , изготовить два специализированных принтера BODXL длиной 50 м (164 фута), шириной 30 м (98 футов) и высотой 15 м (49 футов). Всего строится 14 школ, две из которых строятся с использованием 3D-принтеров.
Как и в случае с другими зданиями, напечатанными на 3D-принтере, обе школы будут построены с помощью принтеров, которые будут послойно выдавливать цементоподобную смесь из роботизированного сопла, следуя чертежу, и возводить конструкцию. После завершения этого процесса строители добавят крышу, двери, окна и всё остальное, необходимое для превращения каркаса в школу.
«Проект предполагает строительство 14 государственных школ, в том числе двух, построенных с использованием технологии 3D-печати. Площадь каждой школы составляет 20 000 квадратных метров [215 000 квадратных футов], что в сумме составляет 40 000 квадратных метров [430 500 квадратных футов]», — сообщает UCC Holding. «Это в 40 раз больше, чем самое большое здание, построенное в мире на сегодняшний день с помощью 3D-печати. Две школы спроектированы как двухэтажные здания на участках размером 100 на 100 метров [328 на 328 футов] каждая, что делает этот проект беспрецедентным образцом для создания образовательной инфраструктуры будущего в Катаре и во всем регионе».
Строительство всего проекта из 14 школ должно быть завершено к концу 2025 года, и ожидается, что более подробная информация появится в ближайшие месяцы.