Bentley напечатала двигатель W12 шириной всего 5 мм
Компания Bentley в честь 25-летнего использования аддитивных технологий в производстве (3D-печати) продемонстрировала возможности этого метода. Она изготовила модель двигателя W12, ширина которого составляет всего 5 мм.
Несмотря на столь малые размеры, мотор детализирован и внешне повторяет настоящий серийный агрегат. Этого удалось достичь благодаря технологии стереолитографии LMM (Lithographybased metal manufacturing). Такой способ 3D-печати предполагает использование принципа фотополимеризации, при которой металлический порошок равномерно распределяется в светочувствительной смоле и избирательно полимеризуется под воздействием света.
В Bentley отметили, что за 25 лет работы в Крю занимающаяся аддитивными технологиями команда изготовила с помощью 3D-печати более 125 тыс. деталей. Инвестиции в эти технологии расширили возможности печати прототипов деталей для разработки новинок. Так, некоторые изделия необходимы в процессе создания первого полностью электрического кроссовера Bentley, который будет представлен в 2026 году, заявили в компании.
Компания Bentley в честь 25-летнего использования аддитивных технологий в производстве (3D-печати) продемонстрировала возможности этого метода. Она изготовила модель двигателя W12, ширина которого составляет всего 5 мм.
Несмотря на столь малые размеры, мотор детализирован и внешне повторяет настоящий серийный агрегат. Этого удалось достичь благодаря технологии стереолитографии LMM (Lithographybased metal manufacturing). Такой способ 3D-печати предполагает использование принципа фотополимеризации, при которой металлический порошок равномерно распределяется в светочувствительной смоле и избирательно полимеризуется под воздействием света.
В Bentley отметили, что за 25 лет работы в Крю занимающаяся аддитивными технологиями команда изготовила с помощью 3D-печати более 125 тыс. деталей. Инвестиции в эти технологии расширили возможности печати прототипов деталей для разработки новинок. Так, некоторые изделия необходимы в процессе создания первого полностью электрического кроссовера Bentley, который будет представлен в 2026 году, заявили в компании.
❤2
Китайские ученые построили двухэтажный дом с помощью 3D-принтера за 22 дня
Китай продолжает удивлять мир, внедряя передовые технологии в самые разные отрасли — от космических исследований до медицины и военной промышленности. Особое внимание КНР уделяет инновациям в строительстве. Например, использование 3D-печати позволяет сократить время возведения строительных объектов в несколько раз.
Как сообщает агентство «Синьхуа», исследовательская группа из университета «Три ущелья» реализовала амбициозный проект: двухэтажное здание высотой 8 метров и площадью 100 квадратных метров. Уникальность проекта — в рекордных сроках: стройка заняла всего 22 дня, а в процессе участвовали лишь трое рабочих. Конструкция включает 15 несущих колонн, а внешние стены были созданы методом 3D-печати, что значительно ускорило процесс.
Этот пример демонстрирует, как Китай опережает конкурентов, превращая футуристические идеи в реальность. Технология не только экономит время и ресурсы, но и открывает новые горизонты для современной архитектуры.
Китай продолжает удивлять мир, внедряя передовые технологии в самые разные отрасли — от космических исследований до медицины и военной промышленности. Особое внимание КНР уделяет инновациям в строительстве. Например, использование 3D-печати позволяет сократить время возведения строительных объектов в несколько раз.
Как сообщает агентство «Синьхуа», исследовательская группа из университета «Три ущелья» реализовала амбициозный проект: двухэтажное здание высотой 8 метров и площадью 100 квадратных метров. Уникальность проекта — в рекордных сроках: стройка заняла всего 22 дня, а в процессе участвовали лишь трое рабочих. Конструкция включает 15 несущих колонн, а внешние стены были созданы методом 3D-печати, что значительно ускорило процесс.
Этот пример демонстрирует, как Китай опережает конкурентов, превращая футуристические идеи в реальность. Технология не только экономит время и ресурсы, но и открывает новые горизонты для современной архитектуры.
МАИ разрабатывает универсальную платформу для малых космических аппаратов
Центр космических технологий (ЦКТ) Московского авиационного института ведёт разработку универсальной платформы малого спутника, на которую можно будет монтировать разные виды полезной нагрузки. Её компоненты будут создаваться с применением технологии 3D-печати, что сделает процесс изготовления проще, быстрее и экономичнее. А использование модульных солнечных панелей позволит регулировать уровень энергозатрат.
– Наша цель – сделать доступный продукт не только для крупных компаний, но и для молодых учёных, работающих в научных лабораториях и конструкторских бюро, который поможет в реализации их прорывных идей, – отмечает руководитель проекта, специалист ЦКТ МАИ Александр Бон.
Разработка состоит из двух частей. Первая включает бортовой вычислительный комплекс, аккумуляторы, радиооборудование, компьютерную систему и другие элементы. Вторая представляет собой платформу для монтажа полезной нагрузки, которая даст возможность реализовать конкретные задачи спутника: обеспечить навигацию, телевещание, связь, передачу данных, дистанционное зондирование Земли, широкополосный доступ в интернет и т.д. Предполагается, что под платформу, разработанную в МАИ, можно будет в минимальные сроки адаптировать любую полезную нагрузку.
Все комплектующие для платформы будут производить в университете.
– Перед ЦКТ МАИ стоит много задач, для решения которых требуются различные космические системы. Чтобы не делать под каждую задачу новый спутник, мы решили создать свою универсальную платформу, – говорит Александр Бон. – Для реализации проекта мы выбрали формат кубсата, так как такие спутники имеют ряд преимуществ: ускоренное производство, небольшие размеры, универсальность.
В рамках проекта в МАИ уже изготовлен макет корпуса платформы, проводятся испытания двигателя-маховика, плат системы ориентации, систем стабилизации и раскрытия солнечных батарей.
Платформу предполагается оборудовать солнечными панелями, которые можно будет крепить как на её короткие, так и на длинные грани. Это позволит регулировать уровень энергопотребления оборудования в широком диапазоне.
– Такое решение даёт нам более широкие возможности в реализации проектов, связанных, например, с интернет-вещанием. Потому что антенны, которые там используются, потребляют очень много электроэнергии, – поясняет Александр Бон.
Уже к концу этого года команда планирует испытать в космическом пространстве полноразмерные макеты, а также приступить к отработке серийного производства.
Центр космических технологий (ЦКТ) Московского авиационного института ведёт разработку универсальной платформы малого спутника, на которую можно будет монтировать разные виды полезной нагрузки. Её компоненты будут создаваться с применением технологии 3D-печати, что сделает процесс изготовления проще, быстрее и экономичнее. А использование модульных солнечных панелей позволит регулировать уровень энергозатрат.
– Наша цель – сделать доступный продукт не только для крупных компаний, но и для молодых учёных, работающих в научных лабораториях и конструкторских бюро, который поможет в реализации их прорывных идей, – отмечает руководитель проекта, специалист ЦКТ МАИ Александр Бон.
Разработка состоит из двух частей. Первая включает бортовой вычислительный комплекс, аккумуляторы, радиооборудование, компьютерную систему и другие элементы. Вторая представляет собой платформу для монтажа полезной нагрузки, которая даст возможность реализовать конкретные задачи спутника: обеспечить навигацию, телевещание, связь, передачу данных, дистанционное зондирование Земли, широкополосный доступ в интернет и т.д. Предполагается, что под платформу, разработанную в МАИ, можно будет в минимальные сроки адаптировать любую полезную нагрузку.
Все комплектующие для платформы будут производить в университете.
– Перед ЦКТ МАИ стоит много задач, для решения которых требуются различные космические системы. Чтобы не делать под каждую задачу новый спутник, мы решили создать свою универсальную платформу, – говорит Александр Бон. – Для реализации проекта мы выбрали формат кубсата, так как такие спутники имеют ряд преимуществ: ускоренное производство, небольшие размеры, универсальность.
В рамках проекта в МАИ уже изготовлен макет корпуса платформы, проводятся испытания двигателя-маховика, плат системы ориентации, систем стабилизации и раскрытия солнечных батарей.
Платформу предполагается оборудовать солнечными панелями, которые можно будет крепить как на её короткие, так и на длинные грани. Это позволит регулировать уровень энергопотребления оборудования в широком диапазоне.
– Такое решение даёт нам более широкие возможности в реализации проектов, связанных, например, с интернет-вещанием. Потому что антенны, которые там используются, потребляют очень много электроэнергии, – поясняет Александр Бон.
Уже к концу этого года команда планирует испытать в космическом пространстве полноразмерные макеты, а также приступить к отработке серийного производства.
❤1
Новый импульс развития аддитивных технологий для российских промышленных предприятий
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого и Группа «Борлас» (входит в ГК Softlinе) подписали соглашение о стратегическом партнёрстве с целью обучения студентов и специалистов промышленных предприятий технологическим инновациям: внедрению аддитивных технологий, российского инженерного ПО, применению инструментария ИИ; а также для создания инженерно-производственных центров аддитивных лазерных технологий совместно с ведущими российскими промышленными предприятиями.
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого и Группа «Борлас» (входит в ГК Softlinе) подписали соглашение о стратегическом партнёрстве с целью обучения студентов и специалистов промышленных предприятий технологическим инновациям: внедрению аддитивных технологий, российского инженерного ПО, применению инструментария ИИ; а также для создания инженерно-производственных центров аддитивных лазерных технологий совместно с ведущими российскими промышленными предприятиями.
👍1
В Московском Политехе обсудят применение аддитивных технологий в заготовительном производстве
Конференция «Практическое применение аддитивных технологий в заготовительном производстве» состоится 18 апреля на площадке Московского Политеха.
Конференция посвящена состоянию развития технологии, оборудования и применения методов аддитивного производства в самых различных отраслях, в том числе в отрасли литейного производства.
В мероприятии примут участие представители производителей, поставщиков и потребителей профильного оборудования, а также представители вузов, которые готовят специалистов по профильным направлениям.
Также будет организована экспозиция, где будут продемонстрированы образцы оборудования.
Регистрация на участие в конференции здесь .
Участие в конференции бесплатное, видеотрансляция в сети интернет будет проходить по ссылке.
Для прохода на территорию Московского Политеха потребуется паспорт.
Дата и время: 18 апреля 2025 года, в 10:00
Адрес: г. Москва, ул. Большая Семеновская, д. 38
Конференция «Практическое применение аддитивных технологий в заготовительном производстве» состоится 18 апреля на площадке Московского Политеха.
Конференция посвящена состоянию развития технологии, оборудования и применения методов аддитивного производства в самых различных отраслях, в том числе в отрасли литейного производства.
В мероприятии примут участие представители производителей, поставщиков и потребителей профильного оборудования, а также представители вузов, которые готовят специалистов по профильным направлениям.
Также будет организована экспозиция, где будут продемонстрированы образцы оборудования.
Регистрация на участие в конференции здесь .
Участие в конференции бесплатное, видеотрансляция в сети интернет будет проходить по ссылке.
Для прохода на территорию Московского Политеха потребуется паспорт.
Дата и время: 18 апреля 2025 года, в 10:00
Адрес: г. Москва, ул. Большая Семеновская, д. 38
Петербургский опыт разработки уникальных аддитивных технологий будут развивать на площадке «Иннополиса»
А наработки ученых Северной столицы сыграют важную роль в модернизации производства республики. Соглашение о создании совместного Центра передовых практик подписали представители Татарстана и сотрудники компании по лазерной печати. Встреча прошла на площадке особой экономической зоны.
«Мы должны провести ликбез, чтобы представители наших предприятий прошли мастер-класс, чтобы понимали где и как можно использовать. Все студенты должны учиться на вашем оборудовании», – сказал глава Республики Татарстан Рустам Минниханов.
Так же сегодня вице-губернатор Петербурга Кирилл Поляков посетил производство, продукция которого востребована далеко за пределами страны. Оборудование контроля объектов критической инфраструктуры работает на ГЭС и АЭС в Индии, Китае и странах Африки.
На площадке «Нойдорф» Особой экономической зоны «Санкт-Петербург» IT-специалисты разрабатывают и тестируют программное обеспечение, инженеры создают уникальные решения для приборов. По словам экспертов, это стало возможным благодаря формированию на берегах Невы мощного энергетического кластера, который включает в себя вузы и производства.
«Петербург с точки зрения энергетики может производить все, начиная от сложнейших гидроагрегатов атомных ледоколов и заканчивая всеми системами управления. Эта компания производит системы управления сложнейших наших энергетических объектов», – сказал вице-губернатор Санкт-Петербурга Кирилл Поляков.
«Наши системы полностью отвечают 719 постановлению, практически все наши программы и технический комплекс импортозамещены, у нас серьезные инвестиции в разработку отечественного программного обеспечения», – добавил генеральный директор компании «Ракурс» Леонид Чернигов.
Особая экономическая зона «Санкт-Петербург», отмечают специалисты, стала ядром развития современных технологий. Площадкой, которая аккумулирует самых востребованных специалистов в разных компетенциях.
А наработки ученых Северной столицы сыграют важную роль в модернизации производства республики. Соглашение о создании совместного Центра передовых практик подписали представители Татарстана и сотрудники компании по лазерной печати. Встреча прошла на площадке особой экономической зоны.
«Мы должны провести ликбез, чтобы представители наших предприятий прошли мастер-класс, чтобы понимали где и как можно использовать. Все студенты должны учиться на вашем оборудовании», – сказал глава Республики Татарстан Рустам Минниханов.
Так же сегодня вице-губернатор Петербурга Кирилл Поляков посетил производство, продукция которого востребована далеко за пределами страны. Оборудование контроля объектов критической инфраструктуры работает на ГЭС и АЭС в Индии, Китае и странах Африки.
На площадке «Нойдорф» Особой экономической зоны «Санкт-Петербург» IT-специалисты разрабатывают и тестируют программное обеспечение, инженеры создают уникальные решения для приборов. По словам экспертов, это стало возможным благодаря формированию на берегах Невы мощного энергетического кластера, который включает в себя вузы и производства.
«Петербург с точки зрения энергетики может производить все, начиная от сложнейших гидроагрегатов атомных ледоколов и заканчивая всеми системами управления. Эта компания производит системы управления сложнейших наших энергетических объектов», – сказал вице-губернатор Санкт-Петербурга Кирилл Поляков.
«Наши системы полностью отвечают 719 постановлению, практически все наши программы и технический комплекс импортозамещены, у нас серьезные инвестиции в разработку отечественного программного обеспечения», – добавил генеральный директор компании «Ракурс» Леонид Чернигов.
Особая экономическая зона «Санкт-Петербург», отмечают специалисты, стала ядром развития современных технологий. Площадкой, которая аккумулирует самых востребованных специалистов в разных компетенциях.
❤2
Инновационный центр ТОГУ: Разработка передовых технологий для тяжелой промышленности Дальнего Востока
Тихоокеанский государственный университет (ТОГУ) начинает реализацию стратегического технологического проекта «Центр инжиниринга и технологических инноваций тяжёлой промышленности Дальнего Востока» по программе развития «Приоритет-2030». Проект направлен на разработку инновационных технологий и технологических решений по заказам промышленных предприятий макрорегиона.
«Реализация проекта основана на разработке и внедрении высокотехнологичных разработок, выстраивании технологических цепочек с производством новой продукции, что повысит рентабельность существующих и создаваемых промышленных предприятий на Дальнем Востоке», — рассказал руководитель стратегического технологического проекта Эрнст Ри.
Как отмечают учёные высшей школы промышленной инженерии ТОГУ, сегодня существует разрыв в производственных цепочках — отсутствует последовательность от извлечения полезных ископаемых до изготовления конечного продукта.
Стоит острая проблема селективного извлечения полезных металлов из сырья, а также удаления вредных примесей. ЦКП «Прикладное материаловедение» ТОГУ совместно с Институтом горного дела ДВО РАН ведут фундаментальные исследования и прикладные разработки в интересах промышленных партнеров.
При наличии предприятий горнодобывающей и горно-обогатительной отраслей отсутствуют металлургические, химические и машиностроительные предприятия для переработки продуктов обогащения и производства высокотехнологичной продукции.
В проекте особое внимание уделяется внедрению перспективных технологий селективного лазерного плавления (SLM) в производство металлических изделий, позволяющего создавать высокоточные и сложные детали из нержавеющей стали, титановых, никелевых и алюминиевых сплавов. Что делает эту технологию особенно привлекательной для таких отраслей, как аэрокосмическая, автомобильная, медицинская и инструментальная промышленность. В ТОГУ действует Центр аддитивных технологий, ведутся разработки режимов печати порошковыми материалами российского производства. Внедрение SLM-технологии в производство требует значительных инвестиций, при этом может существенно повысить конкурентоспособность предприятий. ТОГУ готов к внедрению полного технологического цикла аддитивных технологий в процессы промышленных предприятий региона с последующим операционным сопровождением производства и сервиса автоматизированных заказов.
Важное звено в технологической цепочке — разработка мехатронных систем числового программного управления и производство станочного оборудования, на 90% состоящих из материалов и компонентов отечественного производства. Сотрудники Лаборатории мехатронных систем ЧПУ ТОГУ, Центра CAD-CAM технологий ТОГУ и Технопарка КнАГУ намерены разработать высокотехнологичную продукцию, созданную на основе инновационных решений.
Работа «Центра инжиниринга и технологических инноваций тяжелой промышленности Дальнего Востока» будет направлена на создание в регионе взаимосвязанной работы ключевых игроков экономики и промышленности для решения задач и обмена опытом. Реализация проекта станет драйвером технологического развития Хабаровского края.
Тихоокеанский государственный университет (ТОГУ) начинает реализацию стратегического технологического проекта «Центр инжиниринга и технологических инноваций тяжёлой промышленности Дальнего Востока» по программе развития «Приоритет-2030». Проект направлен на разработку инновационных технологий и технологических решений по заказам промышленных предприятий макрорегиона.
«Реализация проекта основана на разработке и внедрении высокотехнологичных разработок, выстраивании технологических цепочек с производством новой продукции, что повысит рентабельность существующих и создаваемых промышленных предприятий на Дальнем Востоке», — рассказал руководитель стратегического технологического проекта Эрнст Ри.
Как отмечают учёные высшей школы промышленной инженерии ТОГУ, сегодня существует разрыв в производственных цепочках — отсутствует последовательность от извлечения полезных ископаемых до изготовления конечного продукта.
Стоит острая проблема селективного извлечения полезных металлов из сырья, а также удаления вредных примесей. ЦКП «Прикладное материаловедение» ТОГУ совместно с Институтом горного дела ДВО РАН ведут фундаментальные исследования и прикладные разработки в интересах промышленных партнеров.
При наличии предприятий горнодобывающей и горно-обогатительной отраслей отсутствуют металлургические, химические и машиностроительные предприятия для переработки продуктов обогащения и производства высокотехнологичной продукции.
В проекте особое внимание уделяется внедрению перспективных технологий селективного лазерного плавления (SLM) в производство металлических изделий, позволяющего создавать высокоточные и сложные детали из нержавеющей стали, титановых, никелевых и алюминиевых сплавов. Что делает эту технологию особенно привлекательной для таких отраслей, как аэрокосмическая, автомобильная, медицинская и инструментальная промышленность. В ТОГУ действует Центр аддитивных технологий, ведутся разработки режимов печати порошковыми материалами российского производства. Внедрение SLM-технологии в производство требует значительных инвестиций, при этом может существенно повысить конкурентоспособность предприятий. ТОГУ готов к внедрению полного технологического цикла аддитивных технологий в процессы промышленных предприятий региона с последующим операционным сопровождением производства и сервиса автоматизированных заказов.
Важное звено в технологической цепочке — разработка мехатронных систем числового программного управления и производство станочного оборудования, на 90% состоящих из материалов и компонентов отечественного производства. Сотрудники Лаборатории мехатронных систем ЧПУ ТОГУ, Центра CAD-CAM технологий ТОГУ и Технопарка КнАГУ намерены разработать высокотехнологичную продукцию, созданную на основе инновационных решений.
Работа «Центра инжиниринга и технологических инноваций тяжелой промышленности Дальнего Востока» будет направлена на создание в регионе взаимосвязанной работы ключевых игроков экономики и промышленности для решения задач и обмена опытом. Реализация проекта станет драйвером технологического развития Хабаровского края.
👍1
Саратовские ученые исследовали нанесение танталовых покрытий на титановые сплавы
Ученые Саратовского государственного технического университета имени Гагарина исследовали метод создания защитных танталовых покрытий на титане, позволяющий контролировать состав, структуру и свойства создаваемых слоев и повышать прочность.
Разработка может применяться в аддитивном производстве, в медицине для создания биосовместимых имплантатов, а также для защиты титановых деталей техники, работающей в агрессивных средах, например морских судов и автомобильных двигателей, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
Титан и его сплавы широко используются в медицине, авиации и энергетике благодаря легкости, прочности и устойчивости к коррозии, однако в экстремальных условиях — при высоких температурах или в агрессивных средах, содержащих кислоты, серу и другие химически активные вещества — даже титан нуждается в дополнительной защите. Один из перспективных материалов для защитных слоев — тантал, поскольку он химически стабилен, долговечен и биосовместим. Чаще всего танталовые покрытия наносят путем распыления материала в плазме или спекания под действием лазера, однако эти подходы требуют сложного оборудования и не всегда обеспечивают равномерное покрытие, поэтому ученые ищут более эффективные технологии.
Ученые Саратовского государственного технического университета имени Гагарина исследовали метод создания защитных танталовых покрытий на титане, позволяющий контролировать состав, структуру и свойства создаваемых слоев и повышать прочность.
Разработка может применяться в аддитивном производстве, в медицине для создания биосовместимых имплантатов, а также для защиты титановых деталей техники, работающей в агрессивных средах, например морских судов и автомобильных двигателей, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
Титан и его сплавы широко используются в медицине, авиации и энергетике благодаря легкости, прочности и устойчивости к коррозии, однако в экстремальных условиях — при высоких температурах или в агрессивных средах, содержащих кислоты, серу и другие химически активные вещества — даже титан нуждается в дополнительной защите. Один из перспективных материалов для защитных слоев — тантал, поскольку он химически стабилен, долговечен и биосовместим. Чаще всего танталовые покрытия наносят путем распыления материала в плазме или спекания под действием лазера, однако эти подходы требуют сложного оборудования и не всегда обеспечивают равномерное покрытие, поэтому ученые ищут более эффективные технологии.
👍1
Президент РФ поручил создать суперкомпьютерный центр и межотраслевой центр аддитивных технологий
Президент РФ Владимир Путин утвердил перечень поручений по итогам пленарного заседания и посещения выставки Форума будущих технологий, а также встречи с учёными, состоявшихся 21 февраля 2025 года.
В частности, Правительству РФ поручено обеспечить формирование производственно-технологических цепочек полного цикла от поиска, разработки месторождений твердых полезных ископаемых (в том числе редких и редкоземельных металлов), их добычи и глубокой переработки до выпуска высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью – на основе предварительной оценки потребности в кадрах и технологиях, необходимых для формирования таких цепочек. Доклад по данному поручению необходимо предоставить до 1 июня 2025 г., далее – ежегодно.
Также Правительству РФ поручено рассмотреть вопрос о создании национального суперкомпьютерного центра, предусмотрев возможность предоставления российским исследователям доступа к его вычислительным мощностям и обратив внимание на необходимость подготовки кадров для данного центра. Доклад по данному поручению необходимо представить до 15 июля 2025 г.
Правительству РФ при участии заинтересованных организаций поручень подготовит представить предложения о расширении применения перспективных сплавов в отраслях промышленности. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.;
Кроме того, Правительству РФ поручено подготовить совместно с федеральным государственным бюджетным учреждением «Российская академия наук», Госкорпорацией «Росатом», федеральным государственным бюджетным учреждением «Национальный исследовательский центр «Курчатовский институт», иными заинтересованными организациями и представить предложения о создании межотраслевого центра аддитивных технологий. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.
Президент РФ Владимир Путин утвердил перечень поручений по итогам пленарного заседания и посещения выставки Форума будущих технологий, а также встречи с учёными, состоявшихся 21 февраля 2025 года.
В частности, Правительству РФ поручено обеспечить формирование производственно-технологических цепочек полного цикла от поиска, разработки месторождений твердых полезных ископаемых (в том числе редких и редкоземельных металлов), их добычи и глубокой переработки до выпуска высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью – на основе предварительной оценки потребности в кадрах и технологиях, необходимых для формирования таких цепочек. Доклад по данному поручению необходимо предоставить до 1 июня 2025 г., далее – ежегодно.
Также Правительству РФ поручено рассмотреть вопрос о создании национального суперкомпьютерного центра, предусмотрев возможность предоставления российским исследователям доступа к его вычислительным мощностям и обратив внимание на необходимость подготовки кадров для данного центра. Доклад по данному поручению необходимо представить до 15 июля 2025 г.
Правительству РФ при участии заинтересованных организаций поручень подготовит представить предложения о расширении применения перспективных сплавов в отраслях промышленности. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.;
Кроме того, Правительству РФ поручено подготовить совместно с федеральным государственным бюджетным учреждением «Российская академия наук», Госкорпорацией «Росатом», федеральным государственным бюджетным учреждением «Национальный исследовательский центр «Курчатовский институт», иными заинтересованными организациями и представить предложения о создании межотраслевого центра аддитивных технологий. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.
👍1
На кафедре «Сварка и металлургия» реализуется практико-ориентированная деятельность в области аддитивных технологий
21 апреля 2025 года на кафедре «Сварка и металлургия» ИММТ прошел увлекательный мастер-класс, посвященный аддитивным технологиям, который стал ярким примером применения современных инженерных решений в образовательном процессе. Студенты, принявшие участие в этом мероприятии, не только познакомились с основными принципами трехмерной печати, но и овладели навыками работы с профессиональным программным обеспечением для моделирования.
В ходе мастер-класса участники создали собственные 3D-модели в программе Компас 3D. Студенты освоили такие важные аспекты, как проектирование, редактирование и подготовка моделей к дальнейшей печати.
После этапа проектирования ребята перешли к его осуществлению. С помощью 3D-принтера модели Flashforge Adventurer 5M они смогли увидеть результаты своего творчества в реальности, что стало ярким вдохновляющим моментом для каждого участника. Процесс печати оказался не только увлекательным, но и образовательным, поскольку позволил ребятам лучше понять, как их модели превращаются в физические объекты, какие технологии задействованы, и какие материалы могут быть использованы.
Приобретенные навыки работы с аддитивными технологиями откроют перед студентами множество новых возможностей в их будущей профессиональной деятельности. Сегодня многие отрасли активно внедряют 3D-печать для прототипирования, мелкосерийного производства и даже индивидуального производства уникальных изделий. Умение создавать и реализовывать свои идеи в виде прототипов значительно увеличивает конкурентоспособность молодых специалистов на рынке труда. Студенты, прошедшие этот курс, будут способны не только реализовать свои креативные задумки, но и внести вклад в инновационные проекты своих компаний.
Таким образом, мастер-класс по аддитивным технологиям стал не только обучающим, но и мотивирующим событием для студентов, открывшим перед ними новые горизонты знаний и skills, необходимыми в быстро меняющемся мире высоких технологий. Полученные знания они смогут применять в самых различных сферах деятельности.
21 апреля 2025 года на кафедре «Сварка и металлургия» ИММТ прошел увлекательный мастер-класс, посвященный аддитивным технологиям, который стал ярким примером применения современных инженерных решений в образовательном процессе. Студенты, принявшие участие в этом мероприятии, не только познакомились с основными принципами трехмерной печати, но и овладели навыками работы с профессиональным программным обеспечением для моделирования.
В ходе мастер-класса участники создали собственные 3D-модели в программе Компас 3D. Студенты освоили такие важные аспекты, как проектирование, редактирование и подготовка моделей к дальнейшей печати.
После этапа проектирования ребята перешли к его осуществлению. С помощью 3D-принтера модели Flashforge Adventurer 5M они смогли увидеть результаты своего творчества в реальности, что стало ярким вдохновляющим моментом для каждого участника. Процесс печати оказался не только увлекательным, но и образовательным, поскольку позволил ребятам лучше понять, как их модели превращаются в физические объекты, какие технологии задействованы, и какие материалы могут быть использованы.
Приобретенные навыки работы с аддитивными технологиями откроют перед студентами множество новых возможностей в их будущей профессиональной деятельности. Сегодня многие отрасли активно внедряют 3D-печать для прототипирования, мелкосерийного производства и даже индивидуального производства уникальных изделий. Умение создавать и реализовывать свои идеи в виде прототипов значительно увеличивает конкурентоспособность молодых специалистов на рынке труда. Студенты, прошедшие этот курс, будут способны не только реализовать свои креативные задумки, но и внести вклад в инновационные проекты своих компаний.
Таким образом, мастер-класс по аддитивным технологиям стал не только обучающим, но и мотивирующим событием для студентов, открывшим перед ними новые горизонты знаний и skills, необходимыми в быстро меняющемся мире высоких технологий. Полученные знания они смогут применять в самых различных сферах деятельности.
«Калашников» открыл новую производственную площадку в Москве
Открытие новой производственной площадки концерна «Калашников» состоялось в Москве.Завод площадью 34 тысячи кв. м возвели в рекордно короткие сроки — всего за 12 месяцев, что в три раза быстрее, чем при организации строительства по стандартному проекту.
Холдинг разместит в новом комплексе экспериментальное электронное производство по выпуску комплектующих и элементов электронной компонентной базы. Здесь же будет обустроена экспериментальная лаборатория по технологии литья под давлением полимерных материалов, высоконаполненных металлическими порошками (MIM-технология). Все производство является технологически продвинутым и абсолютно экологически безопасным. Более того, концерн обеспечит работой около тысячи человек и станет налоговым резидентом столицы.
Открытие новой производственной площадки концерна «Калашников» состоялось в Москве.Завод площадью 34 тысячи кв. м возвели в рекордно короткие сроки — всего за 12 месяцев, что в три раза быстрее, чем при организации строительства по стандартному проекту.
Холдинг разместит в новом комплексе экспериментальное электронное производство по выпуску комплектующих и элементов электронной компонентной базы. Здесь же будет обустроена экспериментальная лаборатория по технологии литья под давлением полимерных материалов, высоконаполненных металлическими порошками (MIM-технология). Все производство является технологически продвинутым и абсолютно экологически безопасным. Более того, концерн обеспечит работой около тысячи человек и станет налоговым резидентом столицы.
👍2🔥1
СТАНКИН получил поддержку РНФ
Коллектив ученых МГТУ «СТАНКИН» одержал победу в конкурсе Российского научного фонда по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации»
Совсем недавно Российским научным фондом были подведены итоги конкурса на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации». В число победителей конкурса вошел проект «Разработка научных принципов и инновационных технологий на основе плазменных процессов для получения изделий с контролируемой адаптивной реакцией на внешние воздействия с целью применения в механообработке, функциональных узлах машин и агрегатов». Этот проект успешно выполнялся в нашем университете в 2021-2024 годах лабораторией искрового плазменного спекания МГТУ «СТАНКИН» под руководством д.т.н., профессора Сергея Григорьева, а в рамках нового гранта РНФ будет продолжен в 2025-2027 годах.
Ведущий ученый нашего университета Сергей Григорьев поделился планами и рассказал над решением какой научной проблемы будет работать коллектив возглавляемой им лаборатории в ближайший трехлетний период:
- Главной задачей проекта, которая будет решаться научным коллективом лаборатории, является разработка комплексного подхода и технологий финишной обработки изделий сложного профиля из конструкционных сталей, титановых и алюминиевых сплавов, полученных аддитивным производством. Разрабатываемые нами технологии направлены не только на улучшение микроструктуры и топографии поверхности, но и на повышение триботехнических и антикоррозионных свойств поверхностного слоя деталей, необходимых для различных условий эксплуатации. Решение этой проблемы принципиально важно, так как при использовании аддитивных технологий всегда требуется выполнение чрезвычайно трудоемкой многоступенчатой постобработки, что в определенной степени сдерживает распространение аддитивных технологий в промышленности. Посредством использования инновационных методов плазменно-электролитной обработки и формирования износоустойчивых покрытий мы рассчитываем создать комплекс высокоэффективных технологий постобработки.
- Выполнение проекта будет осуществляться научным коллективом лаборатории искрового плазменного спекания с привлечением авторитетных ученых кафедры высокоэффективных технологий обработки. В составе научного коллектива 24 ученых и специалиста, из которых 40 % – молодые перспективные ученые и аспиранты нашего университета.
- В рамках реализации проекта в МГТУ «СТАНКИН» ежегодно будет проводиться Школа молодых ученых «Адаптивные материалы и покрытия для высокотехнологичных отраслей промышленности». Проведение этого мероприятия уже стало доброй традицией для нашего университета.
- Индустриальным партнером при выполнении проекта является АО «ПО «Стрела» (г. Оренбург), входящее в корпорацию «Тактическое ракетное вооружение». Это предприятие заинтересовано в использовании результатов проекта при изготовлении деталей для авиационной техники и теплосберегающего оборудования.
Следует также добавить, что по итогам еще одного конкурса РНФ – на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение фундаментальных научных исследований и поисковых научных исследований отдельными научными группами» на 2025-2026 годы победу одержали проекты ученых МГТУ «СТАНКИН». На конкурс продления поступило 554 заявки, а по результатам экспертизы было поддержано 280 проектов, в том числе три проекта ученых нашего университета – под руководством д.т.н. Мигранова М.Ш., к.т.н. Федорова С.В. (кафедра высокоэффективных технологий обработки) и д.ф.-м.н. Надыкто А.Б. (кафедра прикладной математики).
Коллектив ученых МГТУ «СТАНКИН» одержал победу в конкурсе Российского научного фонда по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации»
Совсем недавно Российским научным фондом были подведены итоги конкурса на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации». В число победителей конкурса вошел проект «Разработка научных принципов и инновационных технологий на основе плазменных процессов для получения изделий с контролируемой адаптивной реакцией на внешние воздействия с целью применения в механообработке, функциональных узлах машин и агрегатов». Этот проект успешно выполнялся в нашем университете в 2021-2024 годах лабораторией искрового плазменного спекания МГТУ «СТАНКИН» под руководством д.т.н., профессора Сергея Григорьева, а в рамках нового гранта РНФ будет продолжен в 2025-2027 годах.
Ведущий ученый нашего университета Сергей Григорьев поделился планами и рассказал над решением какой научной проблемы будет работать коллектив возглавляемой им лаборатории в ближайший трехлетний период:
- Главной задачей проекта, которая будет решаться научным коллективом лаборатории, является разработка комплексного подхода и технологий финишной обработки изделий сложного профиля из конструкционных сталей, титановых и алюминиевых сплавов, полученных аддитивным производством. Разрабатываемые нами технологии направлены не только на улучшение микроструктуры и топографии поверхности, но и на повышение триботехнических и антикоррозионных свойств поверхностного слоя деталей, необходимых для различных условий эксплуатации. Решение этой проблемы принципиально важно, так как при использовании аддитивных технологий всегда требуется выполнение чрезвычайно трудоемкой многоступенчатой постобработки, что в определенной степени сдерживает распространение аддитивных технологий в промышленности. Посредством использования инновационных методов плазменно-электролитной обработки и формирования износоустойчивых покрытий мы рассчитываем создать комплекс высокоэффективных технологий постобработки.
- Выполнение проекта будет осуществляться научным коллективом лаборатории искрового плазменного спекания с привлечением авторитетных ученых кафедры высокоэффективных технологий обработки. В составе научного коллектива 24 ученых и специалиста, из которых 40 % – молодые перспективные ученые и аспиранты нашего университета.
- В рамках реализации проекта в МГТУ «СТАНКИН» ежегодно будет проводиться Школа молодых ученых «Адаптивные материалы и покрытия для высокотехнологичных отраслей промышленности». Проведение этого мероприятия уже стало доброй традицией для нашего университета.
- Индустриальным партнером при выполнении проекта является АО «ПО «Стрела» (г. Оренбург), входящее в корпорацию «Тактическое ракетное вооружение». Это предприятие заинтересовано в использовании результатов проекта при изготовлении деталей для авиационной техники и теплосберегающего оборудования.
Следует также добавить, что по итогам еще одного конкурса РНФ – на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение фундаментальных научных исследований и поисковых научных исследований отдельными научными группами» на 2025-2026 годы победу одержали проекты ученых МГТУ «СТАНКИН». На конкурс продления поступило 554 заявки, а по результатам экспертизы было поддержано 280 проектов, в том числе три проекта ученых нашего университета – под руководством д.т.н. Мигранова М.Ш., к.т.н. Федорова С.В. (кафедра высокоэффективных технологий обработки) и д.ф.-м.н. Надыкто А.Б. (кафедра прикладной математики).
ОДК-Кузнецов и Самарский Политех развивают сотрудничество
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
👍1
Новая технология 3D-печати может сократить стоимость производства чипов на 90%
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
❤1
Создана минифабрика печатных плат для электроники
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
👍2
Создан умный ортез с возможностью программирования жесткости
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
👍1
Двойная лазерная система аддитивного металлопроизводства
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.