🚀 Журналы «Ритм машиностроения» и «Аддитивные технологии» ждут вас на выставке «Металлообработка»!
📢 Специально для гостей выставки мы подготовили эксклюзивный печатный выпуск журнала «Ритм машиностроения»! Это уникальное издание, которого нет в свободном доступе — многие материалы - только подписчикам. Успейте получить свой экземпляр!
Что внутри? ✅ Полная и честная статистика рынка станков— аналитика, тренды, прогнозы. ✅ Эксклюзивные статьи от лидеров отрасли. ✅ Технологические кейсы и инновации в металлообработке.
🎁 Заберите свой журнал на нашем стенде: 📍 Павильон 8, стенд 84B90 (нижний уровень).
🔥 Только здесь — уникальный контент, который не найти в интернете. Не пропустите шанс получить свежий выпуск первыми!

#Металлообработка #РитмМашиностроения #АддитивныеТехнологии #Станкостроение #Эксклюзив #НовостиОтрасли

🚀 Подписано соглашение о сотрудничестве с ООО «Росатом Аддитивные технологии»!

На выставке «Металлообработка 2025» генеральные директора Илья Кавелашвили и Михаил Касимов укрепили стратегическое партнерство. В рамках соглашения «Росатом Аддитивные технологии» будет поставлять порошки титана ВТ6 и ВТ1-0 для «Цифровой мануфактуры Глазов», что повысит эффективность и качество производства.

Сотрудничество открывает новые горизонты и позволит нам создавать конкурентоспособную продукцию на рынке. Мы уверены, что совместные усилия приведут к внедрению инновационных решений в промышленности!

Подробнее на сайте: https://glazov3d.tech/about/news/podpisano-soglashenie-o-sotrudnichestve-s-ooo-rosatom-additivnye-tekhnologii/

#3Дпечатьметаллом #ЦМГ

В Центре аддитивных технологий Росатома, расположенном на базе Томского политехнического университета, впервые реализовали 3D-печать оснастки для урологических экстракторов камней.

Преимущества такого подхода заключаются в исключении трудоемкой токарной и фрезерной обработки. Производство 150 единиц оснастки занимает всего 24 часа, что в 10 раз быстрее и вдвое дешевле традиционных методов.

Эти изделия необходимы для изготовления корзинок, используемых при лечении мочекаменной и желчнокаменной болезней, предназначенных для захвата и извлечения конкрементов. Оснастка должна обладать устойчивостью к окислению при нагреве до 500°C, иметь низкую теплоемкость и выдерживать многократные циклы нагрева и охлаждения.

Для 3D-печати оснастки использовали металлический порошок на основе никеля, процесс осуществлялся на принтере RusMelt 300M по технологии селективного лазерного сплавления. Рабочая зона принтера составляет 300х300х370мм, производительность достигает 35 см³/час.

По словам руководителя ЦАТОДа, Евгения Больбасова, это первый известный случай применения 3D-печати жаропрочными сплавами для создания подобной оснастки. Инженерная задача была успешно решена, что подтверждено положительными отзывами заказчика.

Первая партия корзинок-ловушек, изготовленная с использованием новой оснастки, будет направлена в медицинские учреждения Омска, Перми, Калуги, Нижнего Новгорода и Надыма.

Директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» ТВЭЛа, Илья Кавелашвили, отметил, что Росатом обеспечивает доступность 3D-печати в регионах, развивая федеральную сеть Центров аддитивных технологий общего доступа, и пример ЦАТОД в Томском политехе демонстрирует успешное сотрудничество вуза, предприятия Томской области и госкорпорации.

На что способен новый российский гоночный автомобиль — гибридный спортпрототип FDR12

Молодые инженеры Московского Политеха и Передовой инженерной школы электротранспорта 24 мая 2025 года провели первые испытания гоночной машины своей разработки — FDR12. Это первый российский гоночный спортпрототип с гибридной силовой установкой. FDR12 — это «Formula Dream Russia Moscow, двенадцатый автомобиль студенческого коллектива».


Эта яркая машина — спортпрототип класса CN для гонок на выносливость. Его основной структурный элемент — углепластиковый монокок. Причем первый в России для автомобилей данного класса. При сборке двигателя внутреннего сгорания, шасси и производстве несущей конструкции FDR12 применены материалы производства НИИ полимеров им. академика В.А. Каргина, использующиеся в аэрокосмической отрасли. Также особенностью проекта является широкое применение аддитивных технологий.

Взяв серийный ВАЗовский двигатель, авторы проекта серьезно его переработали. Блок цилиндров остался от ВАЗ-21126, установлены кованые поршни (для больших нагрузок), турбокомпрессор Garrett. Впускная система, топливная система, выпускная система двигателя разработаны и созданы студентами и инженерами Московского Политеха. «Сердце» FDR12 работает на бензине АИ-100. Но, как уже говорилось выше, одним бензиновым двигателем не ограничились — машина гибридная, а значит самое время рассказать про электрическую часть силового агрегата.

Мощность двигателя внутреннего сгорания спортпрототипа составляет 340 л.с., электрического — 80 л.с., и соответственно отдача гибридной силовой установки достигает 420 л.с. при снаряженной массе машины всего 750 кг. Тягово-аккумуляторная батарея находится слева от пилота — в защищенном отсеке. В итоге FDR12 может разгоняться до 270 км/ч.

Машина получилась интересная. В этом проекте было аккумулировано много разных современных технологий. Над спорткаром работали двадцать шесть человек, в основном студенты Московского политеха и магистратуры Передовой инженерной школы электротранспорта. Как говорят разработчики, проект FDR12 нацелен как на развитие российского автоспорта, так и на создание основы для инноваций в автомобильной промышленности нашей страны.

Источник фото: Московский Политех

Новые материалы для 3D-биопечати тканей разработали в ННГУ

На основе природного полимера хитозана и популярного термопластика для 3D-печати поликапролактона нижегородские химики создали композицию для биопринтинга кожи, костей, кровеносных сосудов и других тканей. Термопластичный, биосовместимый материал поможет регенерации повреждённых участков, а затем разложится и будет выведен из организма.

Прочность, безопасность на нетоксичность материала достигаются благодаря хитозану. Поликапролактон отвечает за пластичность и плавкость. Чтобы соединить полимеры в одном составе, учёные химического факультета ННГУ им. Н.И. Лобачевского использовали органический растворитель – диметилсульфоксид. Раствор обработали ультразвуком и получили однородную массу, пригодную для 3D-печати.

«Поликапролактон уже применяется при создании искусственных сосудов. Но он не реагирует с водой, что повышает риск развития тромбоза. Хитозан, наоборот, хорошо растворяется в воде и предотвращает эти негативные последствия. Поликапролактон при разложении провоцирует воспаление тканей, выделяя кислоту. Хитозан их связывает и "обезвреживает"», – рассказал один из авторов исследования, научный сотрудник кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета ННГУ Иван Леднев.

По словам учёных, варьируя в составе соотношение полимеров, можно получать самые разные виды тканей – от биопластырей до искусственных тканей лёгких.

В перспективе технология нижегородских химиков может стать альтернативой даже для титановых пластин, которые используются при крупных переломах, когда восстановить контакты в тканях труднее всего. Имплантаты из хитозана и поликапролактона будут достаточно гибкими и прочными.

«Наша задача – производство филамента (нити) для медицинских 3D-принтеров. Мы уже опробовали сополимер в биопечати и теперь учимся настраивать соединение для разных применений. Кроме того, мы планируем усовершенствовать материал с помощью дополнительных веществ», – рассказал Иван Леднев.

В исследовании принимали участие учёные кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета при участии Института биологии и биомедицины ННГУ. Проект развивает результаты исследования по связыванию хитозана с другим материалом для 3D-печати – полилактидом. Технология запатентована в 2024 году при содействии Центра трансфера технологий Университета Лобачевского.

Исследование выполнено при поддержке гранта РНФ № 23-13-00342 «Биосовместимые биодеградируемые материалы на основе полисахаридов и коллагена с бактерицидными свойствами для тканевой инженерии».
Фото: пресс-служба ННГУ