که در آن:

fz = مقدار پیشروی بر هر دندانه ابزار (mm/tooth)

z = تعداد لبه‌های برشی ابزار

n = سرعت اسپیندل (RPM)


د) مقدار پیشروی بر دندانه (Feed per Tooth - fz)

مقدار حرکت ابزار در هر دندانه ابزار بر حسب میلی‌متر (mm/tooth).

مقدار آن بستگی به متریال، نوع ابزار و استحکام قطعه‌کار دارد.


هـ) عرض و عمق برش (Width & Depth of Cut - ae & ap)

ae (Radial Depth of Cut - عرض برش): در اسلات میلینگ معمولاً برابر با قطر ابزار است.

ap (Axial Depth of Cut - عمق برش): بستگی به استحکام ابزار و قطعه دارد. می‌توان آن را در چند مرحله انجام داد تا فشار بر ابزار کاهش یابد.

#dmc #ترفند_های_ماشینکاری

https://www.tgoop.com/dmc2040

3. پارامترهای مناسب برای انواع متریال‌ها

توضیحات:

1D یعنی برابر با قطر ابزار است.

ap (عمق برش) می‌تواند در چند مرحله انجام شود تا فشار بر ابزار کاهش یابد.


#dmc #ترفند_های_ماشینکاری

https://www.tgoop.com/dmc2040

4. انواع ابزارهای مناسب برای اسلات میلینگ

الف) فرزهای انگشتی (End Mills)

مناسب برای ایجاد شیارهای با دقت بالا.

در دو نوع HSS (فولاد تندبر) و کاربایدی موجود است.


ب) فرزهای دو پر و چهار پر (2-Flute & 4-Flute)

فرزهای دو پر برای آلومینیوم و متریال‌های نرم بهترند.

فرزهای چهار پر برای فولاد و متریال‌های سخت‌تر مناسب‌ترند.


ج) فرزهای مخصوص شیارزنی (Slot Cutters)

این ابزارها مخصوص ایجاد شیارهای با پهنای بیشتر هستند.

#dmc #ترفند_های_ماشینکاری

https://www.tgoop.com/dmc2040

5. مشکلات رایج و راه‌حل‌ها در اسلات میلینگ

#dmc #ترفند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

6. نکات مهم برای بهینه‌سازی اسلات میلینگ

✔ از کولانت (مایع خنک‌کننده) مناسب استفاده کنید تا از داغ شدن و سایش ابزار جلوگیری شود.
✔ سرعت و پیشروی را متناسب با جنس قطعه انتخاب کنید تا از شکست ابزار جلوگیری شود.
✔ از استراتژی‌های مناسب برش مانند "شیب‌دار وارد شدن (Ramping)" یا "مارپیچی وارد شدن (Helical Milling)" استفاده کنید تا عمر ابزار افزایش یابد.
✔ گیره‌بندی مناسب قطعه را رعایت کنید تا از لرزش و جابه‌جایی ناگهانی جلوگیری شود.

#dmc #ترفند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

#dmc #مطالب_کاربردی
https://www.tgoop.com/dmc2040

پلانج میلینگ⚙️
توضیحاتش بالاتر گذاشتم
👇👇👇
https://www.tgoop.com/dmc2040/59

#dmc #ترفند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

2. انواع فرآیند برایشینگ

برایشینگ به دو روش اصلی انجام می‌شود:

الف) سطحی (Surface Broaching):

در این نوع از برایشینگ، ابزار برَچ به‌طور موازی با سطح قطعه حرکت می‌کند و برای ایجاد شیارهای دقیق در سطح قطعه استفاده می‌شود. این روش معمولاً برای ایجاد شیارها، سوراخ‌ها یا پروفایل‌های خاص بر روی سطوح صاف استفاده می‌شود.

ب) داخلی (Internal Broaching):

در برایشینگ داخلی، ابزار برَچ از داخل یک سوراخ یا حفره عبور می‌کند تا شکلی خاص را در داخل قطعه ایجاد کند. این روش به‌ویژه برای تولید قطعاتی با سوراخ‌های خاص مانند شیارهای دندانه‌دار یا سوراخ‌های پیچ‌دار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

3. عملکرد ابزار برَچ

ابزار برَچ معمولاً از فولاد تندبر (HSS) یا کاربید ساخته می‌شود و دارای تعدادی دندانه است که هر کدام وظیفه برش دادن مقداری از ماده را دارند. این دندانه‌ها معمولاً به‌طور تدریجی از نظر اندازه و عمق تغییر می‌کنند تا بتوانند برش‌هایی دقیق و تمیز ایجاد کنند.

اجزای ابزار برَچ:

سر برَچ: این قسمت ابتدایی ابزار است که به قطعه برخورد می‌کند و شروع به برش می‌کند.

بدنه: بخش اصلی که معمولاً بلند و مستقیم است.

دندانه‌ها: این دندانه‌ها از نظر ابعاد مختلف هستند و در طول ابزار به‌طور تدریجی از کوچک به بزرگ تغییر می‌کنند.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

4. مزایای برایشینگ

دقت بالا: فرآیند برایشینگ قادر است سوراخ‌ها و شیارهای با دقت بسیار بالا و حداقل انحراف تولید کند.

سرعت تولید بالا: این فرآیند برای تولید انبوه قطعات با دقت و کیفیت بالا بسیار کارآمد است.

کیفیت سطحی عالی: سطح قطعاتی که از طریق برایشینگ تولید می‌شوند معمولاً بسیار صاف و تمیز است.

تنوع در اشکال: برایشینگ قادر است انواع پروفایل‌ها و اشکال پیچیده مانند شیارهای دندانه‌دار، شیارهای دایره‌ای و... را ایجاد کند.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

5. کاربردهای برایشینگ

صنعت خودروسازی: برای تولید قطعاتی مانند چرخ‌دنده‌ها، شافت‌ها، دنده‌ها، و انواع اتصال‌دهنده‌ها.

صنعت هوافضا: در تولید قطعات دقیق و با دقت بالا که نیاز به استحکام و مقاومت بالا دارند.

صنعت ابزارآلات: برای ساخت ابزارهایی که نیاز به دقت بسیار بالا دارند.

صنعت الکترونیک و ماشین‌آلات دقیق: برای تولید قطعاتی مانند سوکت‌ها و اتصالات دقیق.


6. محدودیت‌ها و معایب

هزینه بالا: ابزارهای برایش معمولاً هزینه بالایی دارند و نگهداری آن‌ها نیز ممکن است هزینه‌بر باشد.

محدودیت در مواد: برایشینگ برای مواد نرم‌تر مناسب‌تر است و برای مواد سخت‌تر نیاز به استفاده از ابزارهای ویژه‌ای دارد.

نیاز به دقت در طراحی: فرآیند برایشینگ نیازمند طراحی دقیق ابزار و قطعه است تا از آسیب‌های احتمالی جلوگیری شود.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

7. دستگاه‌های برایشینگ

دستگاه‌های برایشینگ معمولاً به‌طور تخصصی برای این فرآیند طراحی می‌شوند. این دستگاه‌ها می‌توانند عمودی یا افقی باشند و به طور خودکار ابزار را در حرکت درآورند تا فرآیند برایش را انجام دهند. در این دستگاه‌ها معمولاً از سیستم‌های خنک‌کننده برای جلوگیری از افزایش دمای قطعه و ابزار استفاده می‌شود.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

8. نکات کلیدی در فرآیند برایشینگ

روغن‌کاری و خنک‌کاری: برای کاهش اصطکاک و دمای بالا، معمولاً از روغن‌های مخصوص یا مایعات خنک‌کننده استفاده می‌شود. این مواد کمک می‌کنند تا عمر ابزار افزایش یابد و سطح قطعه بهتر شود.

سرعت برش: سرعت حرکت ابزار در فرآیند برایشینگ معمولاً بالا است، اما باید به دقت تنظیم شود تا از آسیب دیدن ابزار یا قطعه جلوگیری شود.

کنترل دقت: دقت برایشینگ معمولاً در حد میکرومتر است، اما برای این که قطعه به‌طور دقیق تولید شود، باید شرایط فرآیند کاملاً کنترل شود.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

9. پیشرفت‌های جدید در برایشینگ

در سال‌های اخیر، پیشرفت‌های زیادی در زمینه برایشینگ به‌وجود آمده است، از جمله:

استفاده از مواد نوین: مواد کاربیدی و سرامیکی برای تولید ابزار برَچ‌هایی با عمر طولانی‌تر و توانایی برش بهتر.

دستگاه‌های CNC: استفاده از کنترل عددی رایانه‌ای (CNC) در دستگاه‌های برایشینگ امکان بهبود دقت و کنترل بهتر فرآیند را فراهم کرده است.

پیشرفته‌ترین مایعات خنک‌کننده: استفاده از مایعات خنک‌کننده جدید که باعث کاهش مصرف انرژی و افزایش عمر ابزار می‌شود.

#dmc #فرآیند_های_ماشینکاری
https://www.tgoop.com/dmc2040

#dmc #مطالب_کاربردی
https://www.tgoop.com/dmc2040