На Кольском полуострове выставили на торги месторождение с 77 млн тонн железной руды
Федеральное агентство по недропользованию открыло приём заявок на аукцион по участку Пинкельявр в Ловозерском округе Мурманской области. Право на разведку и добычу железной руды оценили в 357,2 млн рублей, сообщает система ГИС «Торги».
Лицензия распространяется на территорию площадью 8,5 кв. км — в 46 километрах к западу от посёлка Пушной. Геологоразведка здесь началась ещё в 1951 году, однако спустя три десятилетия месторождение признали нерентабельным: повлияли сложная логистика и отсутствие рядом инфраструктуры.
Спустя 40 лет к объекту вернулись: актуальные балансовые запасы по категориям С1 и С2 оцениваются более чем в 77 млн тонн железной руды.
Приём заявок завершится 28 июля, торги назначены на 14 августа. На фоне растущего интереса к развитию горной промышленности в Арктике объект может привлечь крупных игроков.
Ранее в июле о разработке нового участка объявил один из ключевых игроков региона — Оленегорский ГОК (входит в «Северсталь»). Там оценили запасы в 16 млн тонн, а инвестиции — в 5 млрд рублей.
А в декабре 2024-го Роснедра пытались продать права на месторождение Юго-Восточная Гремяха в соседнем Кольском округе, но из-за отсутствия заявок торги не состоялись. Цена лота тогда превышала 820 млн рублей.
Пинкельявр может стать новой точкой роста для железорудной отрасли на Кольском полуострове — при условии, что инвестор готов преодолеть логистические и инфраструктурные вызовы.
#новости
@dprom
Федеральное агентство по недропользованию открыло приём заявок на аукцион по участку Пинкельявр в Ловозерском округе Мурманской области. Право на разведку и добычу железной руды оценили в 357,2 млн рублей, сообщает система ГИС «Торги».
Лицензия распространяется на территорию площадью 8,5 кв. км — в 46 километрах к западу от посёлка Пушной. Геологоразведка здесь началась ещё в 1951 году, однако спустя три десятилетия месторождение признали нерентабельным: повлияли сложная логистика и отсутствие рядом инфраструктуры.
Спустя 40 лет к объекту вернулись: актуальные балансовые запасы по категориям С1 и С2 оцениваются более чем в 77 млн тонн железной руды.
Приём заявок завершится 28 июля, торги назначены на 14 августа. На фоне растущего интереса к развитию горной промышленности в Арктике объект может привлечь крупных игроков.
Ранее в июле о разработке нового участка объявил один из ключевых игроков региона — Оленегорский ГОК (входит в «Северсталь»). Там оценили запасы в 16 млн тонн, а инвестиции — в 5 млрд рублей.
А в декабре 2024-го Роснедра пытались продать права на месторождение Юго-Восточная Гремяха в соседнем Кольском округе, но из-за отсутствия заявок торги не состоялись. Цена лота тогда превышала 820 млн рублей.
Пинкельявр может стать новой точкой роста для железорудной отрасли на Кольском полуострове — при условии, что инвестор готов преодолеть логистические и инфраструктурные вызовы.
#новости
@dprom
«АГД Даймондс» демонстрирует устойчивый рост
Компания подвела итоги работы за первое полугодие. По сравнению с аналогичным периодом прошлого года предприятие продемонстрировало уверенный рост по ключевым направлениям: добыча руды из карьера, переработка на обогатительной фабрике, также усилены геолого-ёразведочные позиции в отрасли.
С января по июнь 2025 года объём добычи руды превысил 2,4 млн тонн, что на 14% больше, чем в первом полугодии 2024 года. Прирост стал результатом слаженной работы коллектива предприятия на всех производственных переделах и умелого применения передового технологического оборудования.
Добавим, что с начала промышленной отработки месторождения им. В. Гриба суммарный объём добычи превысил 50 млн тонн алмазосодержащей руды, что является важным рубежом в истории предприятия.
Положительная динамика отмечается по показателям переработки сырья на обогатительной фабрике. За шесть месяцев 2025 года переработано около 2,2 млн тонн руды, что на 2,2% выше планового уровня и на 47 тыс. тонн больше, чем годом ранее. Показатели по выпуску продукции также демонстрируют устойчивый рост.
Выход основной алмазной продукции составил 106,3% от плана (в 2024 году — 100,8%), попутной — 109,1% (против 103%), с общим показателем 106,5%. Всего же с начала промышленной эксплуатации месторождения компания добыла 47,3 млн карат алмазов.
На фоне стабильной производственной работы предприятие активно расширяет геолого-разведочный блок. Напомним, в мае первая экспедиция геологов начала полевые работы по поиску рудного золота в западной части Архангельской области.
Так, в июне 2025 года в рамках поисков на Ветреном поясе было пройдено свыше 60 километров маршрутов, отобрано более 1,3 тыс. геологических проб. Также начаты наземные геофизические работы, результатом которых станет выявление геологических структур и потенциально продуктивных рудных тел.
Как отметил генеральный директор АО «АГД Даймондс» Михаил Баков, итоги первого полугодия демонстрируют, что компания уверенно реализует стратегические приоритеты: наращивание производственной эффективности, устойчивое развитие минерально-сырьевой базы и внедрение современных технологических решений.
Во втором полугодии 2025 года компания продолжит масштабирование геолого-разведочной деятельности и последовательную реализацию планов по алмазодобыче.
#новости
@dprom
Компания подвела итоги работы за первое полугодие. По сравнению с аналогичным периодом прошлого года предприятие продемонстрировало уверенный рост по ключевым направлениям: добыча руды из карьера, переработка на обогатительной фабрике, также усилены геолого-ёразведочные позиции в отрасли.
С января по июнь 2025 года объём добычи руды превысил 2,4 млн тонн, что на 14% больше, чем в первом полугодии 2024 года. Прирост стал результатом слаженной работы коллектива предприятия на всех производственных переделах и умелого применения передового технологического оборудования.
Добавим, что с начала промышленной отработки месторождения им. В. Гриба суммарный объём добычи превысил 50 млн тонн алмазосодержащей руды, что является важным рубежом в истории предприятия.
Положительная динамика отмечается по показателям переработки сырья на обогатительной фабрике. За шесть месяцев 2025 года переработано около 2,2 млн тонн руды, что на 2,2% выше планового уровня и на 47 тыс. тонн больше, чем годом ранее. Показатели по выпуску продукции также демонстрируют устойчивый рост.
Выход основной алмазной продукции составил 106,3% от плана (в 2024 году — 100,8%), попутной — 109,1% (против 103%), с общим показателем 106,5%. Всего же с начала промышленной эксплуатации месторождения компания добыла 47,3 млн карат алмазов.
На фоне стабильной производственной работы предприятие активно расширяет геолого-разведочный блок. Напомним, в мае первая экспедиция геологов начала полевые работы по поиску рудного золота в западной части Архангельской области.
Так, в июне 2025 года в рамках поисков на Ветреном поясе было пройдено свыше 60 километров маршрутов, отобрано более 1,3 тыс. геологических проб. Также начаты наземные геофизические работы, результатом которых станет выявление геологических структур и потенциально продуктивных рудных тел.
Как отметил генеральный директор АО «АГД Даймондс» Михаил Баков, итоги первого полугодия демонстрируют, что компания уверенно реализует стратегические приоритеты: наращивание производственной эффективности, устойчивое развитие минерально-сырьевой базы и внедрение современных технологических решений.
Во втором полугодии 2025 года компания продолжит масштабирование геолого-разведочной деятельности и последовательную реализацию планов по алмазодобыче.
#новости
@dprom
Первые грузы для Баимского ГОКа доставили в порт Певек по Севморпути
На Чукотке стартовала морская логистика для одной из крупнейших промышленных строек страны. Порт Певек принял первые в этом году суда с оборудованием и материалами для строительства Баимского ГОКа, сообщает Росморречфлот.
Сухогрузы «Беринг» и «Тамбей» прибыли из Архангельска с общим объёмом груза свыше 17,4 тыс. тонн. Их сопровождал атомный ледокол «Вайгач». Формально навигация в порту Певек была открыта 29 июня распоряжением капитании.
Грузы предназначены для Баимского горно-обогатительного комбината — флагманского проекта, реализуемого в пределах Баимской рудной зоны. Здесь сосредоточены одни из крупнейших в мире ресурсов меди и золота. По оценке JORC, запасы меди превышают 9,9 млн тонн, золота — 16,6 млн унций.
Проект включает строительство ГОКа мощностью до 70 млн тонн руды в год, круглогодичного морского терминала и новой дороги протяжённостью 428 км. В первые 10 лет планируется ежегодно выпускать порядка 300 тыс. тонн меди.
Инвестиции в проект оцениваются в $8,5 млрд. Баимский ГОК должен стать якорным объектом для промышленного освоения Арктики и ключевым драйвером логистики по Северному морскому пути.
#новости
@dprom
На Чукотке стартовала морская логистика для одной из крупнейших промышленных строек страны. Порт Певек принял первые в этом году суда с оборудованием и материалами для строительства Баимского ГОКа, сообщает Росморречфлот.
Сухогрузы «Беринг» и «Тамбей» прибыли из Архангельска с общим объёмом груза свыше 17,4 тыс. тонн. Их сопровождал атомный ледокол «Вайгач». Формально навигация в порту Певек была открыта 29 июня распоряжением капитании.
Грузы предназначены для Баимского горно-обогатительного комбината — флагманского проекта, реализуемого в пределах Баимской рудной зоны. Здесь сосредоточены одни из крупнейших в мире ресурсов меди и золота. По оценке JORC, запасы меди превышают 9,9 млн тонн, золота — 16,6 млн унций.
Проект включает строительство ГОКа мощностью до 70 млн тонн руды в год, круглогодичного морского терминала и новой дороги протяжённостью 428 км. В первые 10 лет планируется ежегодно выпускать порядка 300 тыс. тонн меди.
Инвестиции в проект оцениваются в $8,5 млрд. Баимский ГОК должен стать якорным объектом для промышленного освоения Арктики и ключевым драйвером логистики по Северному морскому пути.
#новости
@dprom
Российские учёные раскрыли возраст крупнейшего платинового месторождения на Кольском полуострове
Исследователи Кольского научного центра РАН определили возраст формирования рудных пород месторождения Северный Каменник — одного из самых перспективных объектов на Кольском полуострове, сообщает «Коммерсантъ». Ключевые геологические процессы, приведшие к образованию месторождения, произошли около 2,5 млрд лет назад.
Работа геологов Павла Серова, Тамары Баяновой и Алексея Корчагина впервые дала точные временные рамки для формирования платинометалльной минерализации в пределах Федорово-Панского комплекса.
Для анализа использовали сразу два метода — Sm-Nd и высокоточное U-Pb датирование цирконов. Оба показали согласованные результаты: рудные габбронориты образовались примерно 2484–2497 млн лет назад, что надёжно подтверждает возраст рудообразования.
Кроме того, в составе пород зафиксированы признаки позднего метаморфизма — около 1,95 млрд лет назад. Этот рубеж совпадает с серией тектонических и термических процессов, охвативших весь Фенноскандинавский щит, включая промышленные комплексы региона.
Работа восполняет один из последних пробелов в изучении геохронологии Федорово-Панского комплекса и даёт основу для обновлённой модели рудогенеза северных территорий. Особенно важно это в условиях растущего спроса на стратегические металлы и усиления интереса к освоению Арктики.
Северный Каменник, утверждённый в ГКЗ в 2015 году, может стать ключевой точкой промышленного роста. При благоприятном развитии событий добыча здесь стартует уже к 2027 году.
#новости
@dprom
Исследователи Кольского научного центра РАН определили возраст формирования рудных пород месторождения Северный Каменник — одного из самых перспективных объектов на Кольском полуострове, сообщает «Коммерсантъ». Ключевые геологические процессы, приведшие к образованию месторождения, произошли около 2,5 млрд лет назад.
Работа геологов Павла Серова, Тамары Баяновой и Алексея Корчагина впервые дала точные временные рамки для формирования платинометалльной минерализации в пределах Федорово-Панского комплекса.
Для анализа использовали сразу два метода — Sm-Nd и высокоточное U-Pb датирование цирконов. Оба показали согласованные результаты: рудные габбронориты образовались примерно 2484–2497 млн лет назад, что надёжно подтверждает возраст рудообразования.
Кроме того, в составе пород зафиксированы признаки позднего метаморфизма — около 1,95 млрд лет назад. Этот рубеж совпадает с серией тектонических и термических процессов, охвативших весь Фенноскандинавский щит, включая промышленные комплексы региона.
Работа восполняет один из последних пробелов в изучении геохронологии Федорово-Панского комплекса и даёт основу для обновлённой модели рудогенеза северных территорий. Особенно важно это в условиях растущего спроса на стратегические металлы и усиления интереса к освоению Арктики.
Северный Каменник, утверждённый в ГКЗ в 2015 году, может стать ключевой точкой промышленного роста. При благоприятном развитии событий добыча здесь стартует уже к 2027 году.
#новости
@dprom
В Магаданской области спустя 20 лет построили и запустили новую драгу
Компания «Сусуманзолото» ввела в строй дражную установку №175 на реке Детрин — первую, полностью созданную «с нуля» в регионе за последние два десятилетия. Запуск состоялся 6 июля, сообщает ИА MagadanMedia.
Ввод объекта стал не просто техническим, но и символическим событием: номер новой драги унаследован от установки, работавшей ранее в Омчакской долине. Однако технически это совершенно новая машина — автоматизированная, энергоэффективная и управляемая с помощью СУТП. В каждую смену задействованы всего шесть операторов, ручной труд практически исключён.
Первые самородки уже получили в ходе опытно-промышленной промывки на среднем течении Детрина. Пока рано говорить о масштабах месторождения, но предприятие рассматривает возможность строительства второй установки при подтверждении промышленных запасов.
Инженеры «Сусуманзолота» акцентировали внимание не только на производительности, но и на комфорте персонала: рабочие зоны получили улучшенную шумоизоляцию, панорамное остекление и обновлённую систему вентиляции. Технические новшества коснулись также черпачной цепи, акселератора и систем управления оборудованием.
Длина участка, на котором размещена новая установка, превышает 50 километров. Его разработка может серьёзно усилить позиции компании в золотодобыче Колымы и стать отправной точкой для модернизации других промышленных объектов региона.
По оценке специалистов, проект на Детрине — редкий пример современного дражного строительства в России. Это первая за десятилетия установка, не связанная с переносом старой техники, а построенная «с нуля» под новые технологические требования.
#новости
@dprom
Компания «Сусуманзолото» ввела в строй дражную установку №175 на реке Детрин — первую, полностью созданную «с нуля» в регионе за последние два десятилетия. Запуск состоялся 6 июля, сообщает ИА MagadanMedia.
Ввод объекта стал не просто техническим, но и символическим событием: номер новой драги унаследован от установки, работавшей ранее в Омчакской долине. Однако технически это совершенно новая машина — автоматизированная, энергоэффективная и управляемая с помощью СУТП. В каждую смену задействованы всего шесть операторов, ручной труд практически исключён.
Первые самородки уже получили в ходе опытно-промышленной промывки на среднем течении Детрина. Пока рано говорить о масштабах месторождения, но предприятие рассматривает возможность строительства второй установки при подтверждении промышленных запасов.
Инженеры «Сусуманзолота» акцентировали внимание не только на производительности, но и на комфорте персонала: рабочие зоны получили улучшенную шумоизоляцию, панорамное остекление и обновлённую систему вентиляции. Технические новшества коснулись также черпачной цепи, акселератора и систем управления оборудованием.
Длина участка, на котором размещена новая установка, превышает 50 километров. Его разработка может серьёзно усилить позиции компании в золотодобыче Колымы и стать отправной точкой для модернизации других промышленных объектов региона.
По оценке специалистов, проект на Детрине — редкий пример современного дражного строительства в России. Это первая за десятилетия установка, не связанная с переносом старой техники, а построенная «с нуля» под новые технологические требования.
#новости
@dprom
«Полюс» запустил промышленную добычу золота на новом участке в Якутии
На месторождении Центральное Куранахского рудного поля стартовала активная фаза золотодобычи. Объект стал очередным в цепочке освоения одного из крупнейших золотоносных районов России, сообщили в компании «Полюс Алдан».
По расчётам, участок обеспечит стабильную добычу минимум до 2036 года, а благодаря текущим геолого-разведочным работам на флангах сроки могут быть продлены. В 2025 году на Центральном планируют добыть около 200 тысяч тонн руды.
Месторождение входит в структуру Куранахского рудного поля, где сегодня разрабатываются 11 участков. Это крупнейшая точка присутствия «Полюса» в Якутии. Переработку руды обеспечивает Куранахская золотоизвлекательная фабрика — её мощности недавно достигли исторического максимума за 60 лет: более 8 млн тонн руды в год.
Среднее содержание золота — около 1 грамма на тонну, но за счёт совершенствования процессов удаётся поддерживать стабильную эффективность извлечения. По словам аппаратчиков и мастеров смен, технология требует не только технических навыков, но и высокой стрессоустойчивости.
Предприятие продолжает работать с опережением: по итогам первого полугодия перевыполнен план по переработке и выпуску продукции. Каждую неделю плавильный цех покидают слитки весом по 12 кг.
С расширением Куранахского кластера «Полюс» усиливает позиции в золотодобыче на Дальнем Востоке и поддерживает индустриальную стабильность Якутии.
#новости
@dprom
На месторождении Центральное Куранахского рудного поля стартовала активная фаза золотодобычи. Объект стал очередным в цепочке освоения одного из крупнейших золотоносных районов России, сообщили в компании «Полюс Алдан».
По расчётам, участок обеспечит стабильную добычу минимум до 2036 года, а благодаря текущим геолого-разведочным работам на флангах сроки могут быть продлены. В 2025 году на Центральном планируют добыть около 200 тысяч тонн руды.
Месторождение входит в структуру Куранахского рудного поля, где сегодня разрабатываются 11 участков. Это крупнейшая точка присутствия «Полюса» в Якутии. Переработку руды обеспечивает Куранахская золотоизвлекательная фабрика — её мощности недавно достигли исторического максимума за 60 лет: более 8 млн тонн руды в год.
Среднее содержание золота — около 1 грамма на тонну, но за счёт совершенствования процессов удаётся поддерживать стабильную эффективность извлечения. По словам аппаратчиков и мастеров смен, технология требует не только технических навыков, но и высокой стрессоустойчивости.
Предприятие продолжает работать с опережением: по итогам первого полугодия перевыполнен план по переработке и выпуску продукции. Каждую неделю плавильный цех покидают слитки весом по 12 кг.
С расширением Куранахского кластера «Полюс» усиливает позиции в золотодобыче на Дальнем Востоке и поддерживает индустриальную стабильность Якутии.
#новости
@dprom
В перспективе у предприятия и вовсе должно стать пять источников сырья. А что, так можно было?
🏭 Как оказалось, да, ведь ОФ «Краснотурьинск-Полиметалл» — это не просто фабрика, а полноценный хаб, который изначально строили с таким расчётом. Эта особенность заметна на каждом технологическом этапе, и уже на рудном дворе мы понимаем, что встретились с «универсальным солдатом».
Фабрика выпускает три вида продукта: медный, цинковый и золотосульфидный концентраты, но не одновременно, а по очереди. За несколько дней до нашего приезда предприятие перешло на переработку саумской руды — перенастройку и ППР вместили в 36 часов.
#нашими_глазами
@dprom
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Ловозерский ГОК ускоряет проходку с новыми взрывчатками: меньше затрат, выше безопасность
На Ловозерском ГОКе завершили тестирование усовершенствованной схемы буровзрывных работ с использованием гранулированных взрывчатых веществ (ГВВ).
Новый подход не только увеличивает скорость проходки, но и заметно снижает расходы на взрывные операции — экономия выше в 4 раза, сообщили в пресс-службе СМЗ.
Главная особенность — автоматизированная зарядка шпуров, которая почти полностью исключает участие человека в зоне подрыва. По словам руководителя проекта Андрея Батаева, технология оказалась эффективнее аммонита и экономичнее, сохранив при этом все требования по безопасности.
Тестирование проводили совместно с ПАО «ППГХО», где такие решения уже применяют более семи лет — в том числе на собственном производстве ГВВ на рудниках в Забайкалье.
Теперь апробированную практику масштабируют на ГОКе: здесь готовят график внедрения системы в повседневную работу. По словам гендиректора Владимира Федякова, до конца 2025 года такие взрывчатки будут использовать и при бурении, и при других видах подземных работ.
Речь идёт не просто о повышении эффективности, а о возможности быстрее запускать новые добычные участки. Ловозерский ГОК остаётся единственным источником руды с высоким содержанием редкоземельных элементов в стране. И каждый процент прироста скорости здесь критически важен.
Темпы работ растут — до 15% ускорения, — и это может стать основой для технологического задела всей отрасли редкоземельной металлургии.
#новости
@dprom
На Ловозерском ГОКе завершили тестирование усовершенствованной схемы буровзрывных работ с использованием гранулированных взрывчатых веществ (ГВВ).
Новый подход не только увеличивает скорость проходки, но и заметно снижает расходы на взрывные операции — экономия выше в 4 раза, сообщили в пресс-службе СМЗ.
Главная особенность — автоматизированная зарядка шпуров, которая почти полностью исключает участие человека в зоне подрыва. По словам руководителя проекта Андрея Батаева, технология оказалась эффективнее аммонита и экономичнее, сохранив при этом все требования по безопасности.
Тестирование проводили совместно с ПАО «ППГХО», где такие решения уже применяют более семи лет — в том числе на собственном производстве ГВВ на рудниках в Забайкалье.
Теперь апробированную практику масштабируют на ГОКе: здесь готовят график внедрения системы в повседневную работу. По словам гендиректора Владимира Федякова, до конца 2025 года такие взрывчатки будут использовать и при бурении, и при других видах подземных работ.
Речь идёт не просто о повышении эффективности, а о возможности быстрее запускать новые добычные участки. Ловозерский ГОК остаётся единственным источником руды с высоким содержанием редкоземельных элементов в стране. И каждый процент прироста скорости здесь критически важен.
Темпы работ растут — до 15% ускорения, — и это может стать основой для технологического задела всей отрасли редкоземельной металлургии.
#новости
@dprom
Создан дрон для проминспекций внутри цехов и резервуаров
Инженеры компании НТР запустили серийное производство дронов «Синильга», предназначенных для проведения технических инспекций внутри зданий и промышленных объектов.
Беспилотник уже прошёл первые испытания, включая работу в действующем цехе металлообработки.
Главное назначение новинки — визуальное обследование конструкций на наличие ржавчины, деформаций, трещин и других дефектов, особенно в труднодоступных зонах: под перекрытиями, в шахтах, резервуарах или под кровлей. По сути, дрон берёт на себя задачи, которые раньше требовали привлечения промальпинистов и сложной техники.
«Синильга» легче зарубежных аналогов и на 20% компактнее модели Elios 3. Его корпус совмещает функции силового каркаса и защиты винтов, за счёт чего нет нужды в дополнительной «клетке». Это повышает манёвренность, снижает массу и делает дрон удобным для применения на объектах с ограниченным пространством.
В базовую комплектацию входит 4K-камера на подвесе с подсветкой. Коаксиальная схема винтов в сочетании с системой Navi.NTR, собственной разработкой компании, обеспечивает стабильный полёт в замкнутых помещениях. Алгоритмы машинного зрения и элементы ИИ помогают удерживать координаты даже при отсутствии спутниковой навигации.
Аппарат соответствует техрегламентам ТР ТС 010/2011 и 020/2011, а также ряду профильных ГОСТов, включая Р 57258 и Р 59519. Время полёта от 10 минут, чего достаточно для большинства задач обследования.
НТР позиционирует дрон как готовое коробочное решение для промышленных компаний, работающих с металлоконструкциями, цистернами, вентиляционными шахтами и другими сложными объектами.
#новости
@dprom
Инженеры компании НТР запустили серийное производство дронов «Синильга», предназначенных для проведения технических инспекций внутри зданий и промышленных объектов.
Беспилотник уже прошёл первые испытания, включая работу в действующем цехе металлообработки.
Главное назначение новинки — визуальное обследование конструкций на наличие ржавчины, деформаций, трещин и других дефектов, особенно в труднодоступных зонах: под перекрытиями, в шахтах, резервуарах или под кровлей. По сути, дрон берёт на себя задачи, которые раньше требовали привлечения промальпинистов и сложной техники.
«Синильга» легче зарубежных аналогов и на 20% компактнее модели Elios 3. Его корпус совмещает функции силового каркаса и защиты винтов, за счёт чего нет нужды в дополнительной «клетке». Это повышает манёвренность, снижает массу и делает дрон удобным для применения на объектах с ограниченным пространством.
В базовую комплектацию входит 4K-камера на подвесе с подсветкой. Коаксиальная схема винтов в сочетании с системой Navi.NTR, собственной разработкой компании, обеспечивает стабильный полёт в замкнутых помещениях. Алгоритмы машинного зрения и элементы ИИ помогают удерживать координаты даже при отсутствии спутниковой навигации.
Аппарат соответствует техрегламентам ТР ТС 010/2011 и 020/2011, а также ряду профильных ГОСТов, включая Р 57258 и Р 59519. Время полёта от 10 минут, чего достаточно для большинства задач обследования.
НТР позиционирует дрон как готовое коробочное решение для промышленных компаний, работающих с металлоконструкциями, цистернами, вентиляционными шахтами и другими сложными объектами.
#новости
@dprom
Иркутские инженеры создали высокомощную установку для извлечения металлов
В Иркутске выпустили промышленную установку, способную извлекать золото, платину и другие драгоценные металлы из руды — её уже называют крупнейшей в России среди центробежных концентраторов. Разработка стала частью курса на импортозамещение и уже прошла первые проверки, сообщает ТАСС.
Концентратор, созданный частным предприятием с собственным КБ, способен перерабатывать до 1000 тонн руды в час — это ставит его в один ряд с самыми мощными аналогами в мире.
Оборудование предназначено для извлечения ценных компонентов при переработке руд коренных месторождений и отвечает запросам крупных игроков золотодобычи. На таких объёмах счёт уже идёт не на граммы, а на килограммы металлов.
Первый экземпляр установки прошёл стендовые и приёмочные испытания и вскоре отправится в Магаданскую область для тестов на действующем предприятии. Промышленники региона рассчитывают, что новая машина подтвердит эффективность в реальных условиях добычи.
Разработка востребована в том числе и в самой Иркутской области, обладающей крупными запасами золота. Производитель уже сотрудничает с компаниями из России и стран СНГ, поставляя технику для переработки руды.
Новый концентратор может стать серьёзным шагом вперёд в части технологической независимости — на фоне глобального дефицита оборудования такого класса.
#новости
@dprom
В Иркутске выпустили промышленную установку, способную извлекать золото, платину и другие драгоценные металлы из руды — её уже называют крупнейшей в России среди центробежных концентраторов. Разработка стала частью курса на импортозамещение и уже прошла первые проверки, сообщает ТАСС.
Концентратор, созданный частным предприятием с собственным КБ, способен перерабатывать до 1000 тонн руды в час — это ставит его в один ряд с самыми мощными аналогами в мире.
Оборудование предназначено для извлечения ценных компонентов при переработке руд коренных месторождений и отвечает запросам крупных игроков золотодобычи. На таких объёмах счёт уже идёт не на граммы, а на килограммы металлов.
Первый экземпляр установки прошёл стендовые и приёмочные испытания и вскоре отправится в Магаданскую область для тестов на действующем предприятии. Промышленники региона рассчитывают, что новая машина подтвердит эффективность в реальных условиях добычи.
Разработка востребована в том числе и в самой Иркутской области, обладающей крупными запасами золота. Производитель уже сотрудничает с компаниями из России и стран СНГ, поставляя технику для переработки руды.
Новый концентратор может стать серьёзным шагом вперёд в части технологической независимости — на фоне глобального дефицита оборудования такого класса.
#новости
@dprom
В Поморье разработали цифровую платформу, которая сокращает объёмы бурения при поиске алмазов в 9 раз
ИТ-платформа Proex-Geology, созданная компанией «Алмазы Поморского края», позволяет точнее и быстрее находить потенциальные месторождения алмазов за счёт интеграции и обработки огромных объёмов геоданных. Об этом сообщает CNews.
По словам генерального директора Владимира Щукина, система кардинально меняет подход к разведке: при классических методах десятки и сотни скважин бурятся наугад, тогда как новая платформа позволяет точно определить перспективные участки. По его данным, сейчас каждая одиннадцатая скважина оказывается успешной, что значительно сокращает затраты.
Proex-Geology объединяет в себе функциональность сразу нескольких зарубежных продуктов — ArcGIS, Geosoft и ERMapper, но в отличие от них работает не как набор отдельных модулей, а как единое цифровое рабочее пространство. В нём объединяются данные геофизики, геохимии и картографических исследований, что повышает точность прогнозов.
Разработка платформы началась ещё в начале 2000-х, а первый патент оформили в 2004 году. За 25 лет система претерпела десятки итераций — сегодня в ней используется около 450 собственных программных модулей, разработанных студентами техвуза в Северодвинске под руководством практикующих геологов.
Один из главных эффектов — обработка аналоговых аэромагнитных съёмок, оставшихся со времён СССР. Их оцифровка и анализ позволяют выявлять древние структуры земной коры — именно они чаще всего связаны с кимберлитами, несущими алмазы.
Платформа даёт пользователю возможность строить 3D-модели геологических объектов, определять их форму и глубину залегания с высокой точностью.
Это позволяет выбирать оптимальные точки бурения, снижая объёмы земляных работ и экономя ресурсы. При этом с системой работают всего восемь специалистов — объём задач, которые они решают, в других компаниях требует целых экспедиций.
#новости
@dprom
ИТ-платформа Proex-Geology, созданная компанией «Алмазы Поморского края», позволяет точнее и быстрее находить потенциальные месторождения алмазов за счёт интеграции и обработки огромных объёмов геоданных. Об этом сообщает CNews.
По словам генерального директора Владимира Щукина, система кардинально меняет подход к разведке: при классических методах десятки и сотни скважин бурятся наугад, тогда как новая платформа позволяет точно определить перспективные участки. По его данным, сейчас каждая одиннадцатая скважина оказывается успешной, что значительно сокращает затраты.
Proex-Geology объединяет в себе функциональность сразу нескольких зарубежных продуктов — ArcGIS, Geosoft и ERMapper, но в отличие от них работает не как набор отдельных модулей, а как единое цифровое рабочее пространство. В нём объединяются данные геофизики, геохимии и картографических исследований, что повышает точность прогнозов.
Разработка платформы началась ещё в начале 2000-х, а первый патент оформили в 2004 году. За 25 лет система претерпела десятки итераций — сегодня в ней используется около 450 собственных программных модулей, разработанных студентами техвуза в Северодвинске под руководством практикующих геологов.
Один из главных эффектов — обработка аналоговых аэромагнитных съёмок, оставшихся со времён СССР. Их оцифровка и анализ позволяют выявлять древние структуры земной коры — именно они чаще всего связаны с кимберлитами, несущими алмазы.
Платформа даёт пользователю возможность строить 3D-модели геологических объектов, определять их форму и глубину залегания с высокой точностью.
Это позволяет выбирать оптимальные точки бурения, снижая объёмы земляных работ и экономя ресурсы. При этом с системой работают всего восемь специалистов — объём задач, которые они решают, в других компаниях требует целых экспедиций.
#новости
@dprom
«Хайлэнд Голд» устранила прорыв пульпопровода на руднике «Многовершинное»
На территории рудника «Многовершинное» 10 июля произошёл прорыв пульпопровода, сообщает пресс-служба «Хайлэнд Голд».
Золотодобывающая компания оперативно ликвидировала утечку и приступила к восстановительным работам.
Горняки изъяли весь повреждённый грунт и начали отсыпку для предотвращения попадания стекающих вод в реку. Мониторинг предприятия не выявил превышения цианидов в окружающей среде, контрольные замеры продолжаются.
К расследованию инцидента подключились надзорные органы. На месте работают представители прокуратуры и Росрыболовства, ожидается прибытие специалистов Росприроднадзора. Независимая аккредитованная лаборатория ЛЭАК отбирает пробы для анализа.
Компания подчёркивает, что фабрика продолжает работать в штатном режиме. Причины и масштаб последствий аварии станут известны после завершения лабораторных исследований и официального расследования.
#новости
@dprom
На территории рудника «Многовершинное» 10 июля произошёл прорыв пульпопровода, сообщает пресс-служба «Хайлэнд Голд».
Золотодобывающая компания оперативно ликвидировала утечку и приступила к восстановительным работам.
Горняки изъяли весь повреждённый грунт и начали отсыпку для предотвращения попадания стекающих вод в реку. Мониторинг предприятия не выявил превышения цианидов в окружающей среде, контрольные замеры продолжаются.
К расследованию инцидента подключились надзорные органы. На месте работают представители прокуратуры и Росрыболовства, ожидается прибытие специалистов Росприроднадзора. Независимая аккредитованная лаборатория ЛЭАК отбирает пробы для анализа.
Компания подчёркивает, что фабрика продолжает работать в штатном режиме. Причины и масштаб последствий аварии станут известны после завершения лабораторных исследований и официального расследования.
#новости
@dprom
Удачнинский ГОК ввёл в работу систему лазерного 3D-измерения объёма и массы руды на конвейере от LASE
Удачнинский ГОК (входит в АК АЛРОСА), расположенный в Республике Саха (Якутия), для обеспечения точного контроля объёмного и массового расхода руды ввёл в эксплуатацию новую систему автоматического лазерного 3D-измерения на конвейере транспортной галереи башенного копра (скиповый ствол) на подземном руднике Удачный им. Ф. Б. Андреева.
Для задачи точного автоматического мониторинга объёмного (и массового) расхода кимберлитовой руды после бункера с питателем (узел разгрузки) на стационарном ленточном конвейере (с шириной полотна 1400 мм) смонтирован лазерный 2D-сканер LASE 2000D-118-Н, который является основным элементом системы 3D-измерения объёмов сыпучих продуктов на конвейерном транспорте LaseBVC.
Датчик установлен по центру линии (на высоте 2500 мм над полотном) так, что зона его 2D-сканирования спроецирована перпендикулярно вниз, а скорость подачи руды измеряется роликовым энкодером.
Сканер непрерывно образует координатный 2D-скан-профиль навала руды (по внешнему контуру), который сопрягается с нулевым (порожним) профилем ленты конвейера с учётом натяжения, чем точно определяется площадь сечения потока материала.
При известных скоростях подачи (около 2 м/с) и плотности (внешний параметр) руды система лазерного 3D-измерения LaseBVC автоматически производит точный расчёт её объёмного (погрешность до ±1%) и массового расхода.
Высокое качество результата обеспечивает конструкция 2D-сканеров (степень защиты IP 67), скорость считывания навала до 300 2D-скан-профилей в секунду и LiDAR-технология (длина волны 905 нм) с активной фильтрацией оптических помех (мульти-эхо).
Программное обеспечение позволяет попутно контролировать габаритные высоты навала. Измерительная система внесена в Госреестр СИ. Для её интеграции в АСУ ТП предусмотрены все общепромышленные интерфейсы связи.
Подробнее о продукции можно узнать на сайте компании.
Реклама. ООО "ЛАЗЕ-Сервис", ИНН 4824104855
Erid: 2W5zFJZzGBS
Удачнинский ГОК (входит в АК АЛРОСА), расположенный в Республике Саха (Якутия), для обеспечения точного контроля объёмного и массового расхода руды ввёл в эксплуатацию новую систему автоматического лазерного 3D-измерения на конвейере транспортной галереи башенного копра (скиповый ствол) на подземном руднике Удачный им. Ф. Б. Андреева.
Для задачи точного автоматического мониторинга объёмного (и массового) расхода кимберлитовой руды после бункера с питателем (узел разгрузки) на стационарном ленточном конвейере (с шириной полотна 1400 мм) смонтирован лазерный 2D-сканер LASE 2000D-118-Н, который является основным элементом системы 3D-измерения объёмов сыпучих продуктов на конвейерном транспорте LaseBVC.
Датчик установлен по центру линии (на высоте 2500 мм над полотном) так, что зона его 2D-сканирования спроецирована перпендикулярно вниз, а скорость подачи руды измеряется роликовым энкодером.
Сканер непрерывно образует координатный 2D-скан-профиль навала руды (по внешнему контуру), который сопрягается с нулевым (порожним) профилем ленты конвейера с учётом натяжения, чем точно определяется площадь сечения потока материала.
При известных скоростях подачи (около 2 м/с) и плотности (внешний параметр) руды система лазерного 3D-измерения LaseBVC автоматически производит точный расчёт её объёмного (погрешность до ±1%) и массового расхода.
Высокое качество результата обеспечивает конструкция 2D-сканеров (степень защиты IP 67), скорость считывания навала до 300 2D-скан-профилей в секунду и LiDAR-технология (длина волны 905 нм) с активной фильтрацией оптических помех (мульти-эхо).
Программное обеспечение позволяет попутно контролировать габаритные высоты навала. Измерительная система внесена в Госреестр СИ. Для её интеграции в АСУ ТП предусмотрены все общепромышленные интерфейсы связи.
Подробнее о продукции можно узнать на сайте компании.
Реклама. ООО "ЛАЗЕ-Сервис", ИНН 4824104855
Erid: 2W5zFJZzGBS
Золоотвалы предложили считать месторождениями: в России переосмысливают отходы ТЭК
В России предлагают радикально изменить подход к золошлаковым отходам (ЗШО) — превратить их из балласта в полноценный источник полезных ресурсов.
По сообщению «56 медиа», на заседании Научно-технического совета Российского экологического оператора прозвучала инициатива рассматривать золоотвалы как техногенные месторождения с соответствующей геологоразведкой и технологическими исследованиями.
По мнению замминистра природных ресурсов Дениса Буцаева, переработка золошлаков может стать опорной точкой для развития циклической экономики на региональном уровне.
Такой подход позволит не только уменьшить добычу природных материалов, но и усилит локальные рынки вторсырья. Г-н Буцаев подчеркнул, что обращение с ЗШО прямо в местах их образования снижает нагрузку на экологию и делает переработку эффективнее.
Сейчас в России ежегодно образуется от 25 до 30 млн тонн золошлаков, а накопленный объём уже перевалил за 1,5 млрд. К 2030 году эта цифра может вырасти до 2 млрд тонн. При этом доля переработки остаётся критически низкой — всего около 10%. Для сравнения: в странах ЕС и Китае этот показатель достигает 80–98%.
Участники совета предложили расширить возможные направления переработки ЗШО. Среди них — выпуск строительных материалов, извлечение ценных элементов (включая германий и платиноиды), а также производство инертных смесей для ликвидации последствий промышленных аварий.
Эксперты считают, что такие меры нужно закрепить в региональных стратегиях по переходу к экономике замкнутого цикла, а также установить нормативы по обязательному использованию ЗШО в строительстве и других секторах.
Разработанные в результате заседания рекомендации войдут в методические материалы для регионов. Их цель — помочь субъектам РФ актуализировать подходы к устойчивому ресурсопользованию и снизить экологические риски, сообщает РЭО.
#новости
@dprom
В России предлагают радикально изменить подход к золошлаковым отходам (ЗШО) — превратить их из балласта в полноценный источник полезных ресурсов.
По сообщению «56 медиа», на заседании Научно-технического совета Российского экологического оператора прозвучала инициатива рассматривать золоотвалы как техногенные месторождения с соответствующей геологоразведкой и технологическими исследованиями.
По мнению замминистра природных ресурсов Дениса Буцаева, переработка золошлаков может стать опорной точкой для развития циклической экономики на региональном уровне.
Такой подход позволит не только уменьшить добычу природных материалов, но и усилит локальные рынки вторсырья. Г-н Буцаев подчеркнул, что обращение с ЗШО прямо в местах их образования снижает нагрузку на экологию и делает переработку эффективнее.
Сейчас в России ежегодно образуется от 25 до 30 млн тонн золошлаков, а накопленный объём уже перевалил за 1,5 млрд. К 2030 году эта цифра может вырасти до 2 млрд тонн. При этом доля переработки остаётся критически низкой — всего около 10%. Для сравнения: в странах ЕС и Китае этот показатель достигает 80–98%.
Участники совета предложили расширить возможные направления переработки ЗШО. Среди них — выпуск строительных материалов, извлечение ценных элементов (включая германий и платиноиды), а также производство инертных смесей для ликвидации последствий промышленных аварий.
Эксперты считают, что такие меры нужно закрепить в региональных стратегиях по переходу к экономике замкнутого цикла, а также установить нормативы по обязательному использованию ЗШО в строительстве и других секторах.
Разработанные в результате заседания рекомендации войдут в методические материалы для регионов. Их цель — помочь субъектам РФ актуализировать подходы к устойчивому ресурсопользованию и снизить экологические риски, сообщает РЭО.
#новости
@dprom
🚂 Первые паровые машины для горно-металлургического комплекса
Первую паровую машину для шахт под названием The Miner's Friend в 1698 году изобрёл английский инженер Томас Севери. Оборудование, в котором пока ещё не было цилиндра и поршня, использовали для откачки воды из подземных выработок (паровой нагнетательно-всасывающий насос).
Кстати, машина именно такого типа впервые появилась в нашей стране по заказу Петра I, правда, её использовали не в горной отрасли. В начале 18 века агрегат, усовершенствованный физиком Жаном-Теофилем Дезагюлье, приспособили для запуска фонтанов в Летнем саду.
В 1712 году английский изобретатель Томас Ньюкомен создал паровую машину для привода шахтных насосов. Чуть позднее свой вклад в эту отрасль внёс и российский специалист.
В 1763 году горный инженер Иван Ползунов составил для начальника Колывано-Воскресенских заводов (Алтай) чертёж и описание своей паровой машины и предложил активно внедрять их в промышленных целях.
Уже в следующем году агрегат, который приводил в действие воздуходувные мехи в плавильных печах, начали использовать на Барнаульском заводе, на Новолазурском и Семеновском рудниках.
#страницы_истории
@dprom
Первую паровую машину для шахт под названием The Miner's Friend в 1698 году изобрёл английский инженер Томас Севери. Оборудование, в котором пока ещё не было цилиндра и поршня, использовали для откачки воды из подземных выработок (паровой нагнетательно-всасывающий насос).
Кстати, машина именно такого типа впервые появилась в нашей стране по заказу Петра I, правда, её использовали не в горной отрасли. В начале 18 века агрегат, усовершенствованный физиком Жаном-Теофилем Дезагюлье, приспособили для запуска фонтанов в Летнем саду.
В 1712 году английский изобретатель Томас Ньюкомен создал паровую машину для привода шахтных насосов. Чуть позднее свой вклад в эту отрасль внёс и российский специалист.
В 1763 году горный инженер Иван Ползунов составил для начальника Колывано-Воскресенских заводов (Алтай) чертёж и описание своей паровой машины и предложил активно внедрять их в промышленных целях.
Уже в следующем году агрегат, который приводил в действие воздуходувные мехи в плавильных печах, начали использовать на Барнаульском заводе, на Новолазурском и Семеновском рудниках.
«Он строит огневую машину, совсем отличную от венгерской и английской. Машина сия будет приводить в действие мехи или цилиндры в плавильнях посредством огня; какая же от того последует выгода!
Со временем в России, если потребует надобность, можно будет строить заводы на высоких горах и в самих даже шахтах», — так изобретение Ползунова описывал Эрик Лаксман, член Петербургской Академии наук.
#страницы_истории
@dprom