Крутимся для вас целый год.

С наступающим! 🎄

📆Начинаем новый рабочий год с разбора ситуации на российском рынке инжиниринга и катализаторов для газохимии. Уход западных лицензиаров из проектов в области переработки газа спровоцировал передел внутреннего рынка инжиниринга между компаниями России и Китая.

Сейчас уже можно сказать, что шторм 2022 года пройден, рынок устаканился, проекты нашли новых подрядчиков, конфигурации заводов приобрели новое содержание и оборудование, при этом фокус с западных поставщиков сместился на компании из КНР.

Как повысить доверие заказчиков к отечественным компаниям? И почему российский инжиниринг ничем не уступает западному — рассуждает гендиректор "ТопТеха" Алексей Поляков в авторской колонке для портала ИнфоТЭК.

➡️"ТопТех" в Telegram

Высокое качество поставляемых нами катализаторов низкотемпературной конверсии CO (НТК) подтверждено рабочими данными с крупнейших в России производств аммиака.

📄"ТопТех" подписал третий контракт на поставку и загрузку медно-цинкового катализатора НТК. Первая загрузка была проведена в июне 2023 года.

Правильный выбор катализатора и поддержание оптимальных условий его эксплуатации повышает эффективность всего производственного цикла.

Катализатор низкотемпературной конверсии CO играет важную роль в процессе производства аммиака, решая две задачи:

🔹получение дополнительных объемов водорода для увеличения выработки аммиака;

🔹удаление оксида углерода путем реакции водяного сдвига с образованием диоксида углерода, который затем извлекается в секции аминовой очистки;

Реакция протекает при относительно низкой температуре (обычно около 200-250°C) и требует наличия катализатора.

❓ В России пока нет собственных мощностей для достаточного производства этого типа катализатора, хотя потребность в нем высокая — порядка 700 тонн в год. "ТопТех" готов обеспечить этот спрос в полном объеме. Инженеры компании проводят полное техническое сопровождение во время восстановления катализатора НТК для его перевода в активную форму и дальнейшего пуска.

➡️"ТопТех" в Telegram

#ТехЖурнал

Водород в мировой повестке рассматривается в качестве основного источника энергии, который может прийти на замену ископаемому топливу в промышленности.

Сегодня водород используется в качестве сырья в химической промышленности для производства аммиака, на нефтеперерабатывающих заводах для повышения качества топлива, а также как часть смеси газов при выпуске стали.

В перспективе рассматривается масштабное внедрение водорода в качестве топлива для всех видов транспорта, для генерации электроэнергии. Это потребует кратного роста его производства.

➡️ По данным Hydrogen Council, глобальный портфель водородных инициатив вырос с 228 проектов в 2020 году до 1572 проектов к маю 2024 года. При этом он стал более зрелым, с сильным акцентом на продвижение проектов к выполнению.

В частности, 434 проекта достигли стадии FID (окончательного инвестрешения), показав семикратное увеличение выделенных инвестиций — до $75 млрд. Совокупный объем заявленных инвестиций до 2030 года увеличился примерно на 20% — с $570 млрд до $680 млрд.

Текущее производство водорода в мире оценивается в 100 млн тонн в год.

По данным IRENA, около половины мирового производства основано на технологии паровой конверсии метана, 27% — на переработке угля, 22% — на нефть (в качестве побочного продукта) и только около 4% на электролиз.

Однако цветовая палитра водорода куда глубже и шире, чем принято считать. Здесь у нас как классические цвета, так и богатые настроением — пурпурный, бирюзовый, золотой.

Новые цвета в палитре образуются по мере развития технологий получения водорода, которое сопровождается ускорением реализации проектов по всему миру.

Подробнее о том, какими цветами классифицируется водород и чем отличаются подходы к его получению — в нашей инфографике.

#та_самая_база, #тот_самый_водород

➡️ "ТопТех" в Telegram

Нашему уюТТному телеграм-каналу "Тот самый ТопТех" — год!

И сегодня, вместо традиционной пятничной подборки новостей, мы решили порадовать вас розыгрышем.

Что определяет любовь к своему делу?

Стремление к совершенству, понимание процессов в тонких материях, эмоциональный отклик и интерес.

Интерес подпитывает нас изнутри, являясь мощным источником мотивации и энергии. В честь нашего первого дня рождения мы решили подарить вам 4 билета в Музей занимательных наук — место, где интересно взрослым и детям!

Что нужно для участия в розыгрыше?

🫡Быть подписанным на наш канал
🫡Поставить реакцию на этот пост
🫡Нажать кнопку "Участвую!"

28 февраля, в последний день зимы, мы назовем имя счастливчика, которому вручим 4 билета в Экспериментариум в Москве.

Приглашайте друзей и коллег в наш канал, увеличьте шансы на победу!

Все, что мы делаем для вас — это по любви 💙

🔧 Безынертный контур синтеза аммиака — шаг в будущее

Как можно улучшить экономику предприятия, применяя современные технологии производства? Ранее мы познакомили вас с тем, как автотермический риформинг, внедрением которого на российском рынке занимается "ТопТех", позволяет оптимизировать операционные затраты, а сегодня поговорим о том, чем же так хорош безынертный цикл синтеза аммиака.

Большинство крупнотоннажных агрегатов аммиака в России сейчас используют классическую технологию, основанную на применении двухстадийного риформинга.

Технологические схемы, основанные на контуре синтеза аммиака с минимальным содержанием инертных компонентов (или их отсутствием), в России применены на новых производствах — "Линде Азот Тольятти", "ЕвроХим Северо-Запад" и "Метафракс Кемикалс".

❓Почему на новых предприятиях реализован безынертный цикл синтеза? В чем его основные преимущества?

Оптимизация использования сырья

Безынертный контур синтеза аммиака предполагает использование чистой азотоводородной смеси, что сводит к минимуму присутствие таких компонентов как аргон или метан, которые не участвуют в процессе. Таким образом, весь объем сырья используется максимально эффективно, повышается производительность колонн синтеза и выход аммиака на единицу перерабатываемого газа.

Повышение энергоэффективности

При традиционном методе синтеза аммиака часть энергии уходит на сжатие и нагревание инертных газов, охлаждение газа между ступенями компрессора, а также на последующее выделение конечных продуктов из продувочного газа.

В безынертном контуре эти процессы отсутствуют, что существенно сокращает потребление энергии.

Отдельно стоит отметить, что высокая конверсия обеспечивается при более низких давлении и циркуляции, что снижает затраты энергии. Например, для компрессора синтез-газа требуемая мощность в безынертном контуре снижается на 25-30% по сравнению с традиционными агрегатами такой же производительности. Давление в цикле синтеза при этом может быть снижено до 15-20 МПа в зависимости от аппаратурного оформления. Соответственно, это приводит к снижению капитальных затрат, удельного потребления оборотной воды на охлаждение.

Повышение стабильности работы оборудования

В традиционных схемах наличие значительного количества инертов приводит к колебаниям параметров процесса, таким как давление и температура. Безынертный контур обеспечивает стабильные условия работы, снижая риск аварийных ситуаций и увеличивая срок службы оборудования. Кроме того, использование чистой азотоводородной смеси позволяет получать продукт стабильно высокого качества во всем диапазоне работы цикла синтеза аммиака.

С учетом того, что в отрасли растет запрос на повышение производительности, оптимизацию затрат и улучшение энергоэффективности предприятий, мы уверены, что за безынертным синтезом — будущее.

🫡И уже сейчас в портфеле решений "ТопТеха" есть безынертный контур синтеза аммиака для агрегатов различной мощности, а также выполнен базовый проект на безынертный цикл синтеза аммиака производительностью 2500 тонн в сутки.

#ТехЖурнал, #тот_самый_аммиак

➡️ "ТопТех" в Telegram

Поздравляем победителя нашего первого розыгрыша!

Желаем, чтобы удача всегда была на вашей стороне. ❤️

В скором времени мы свяжемся с Вами для вручения подарка.

Надеемся, что наш приз — билеты в Музей занимательных наук "Экспериментаниум" — подарит вам радость и яркие эмоции!

Встречаем весну!

"ТопТех" полон уютных и добрых традиций, которые помогают нам отлично проводить время и заряжаться позитивной энергией.

Одна из таких традиций — пятничные бранчи.

📆Каждую неделю в пятницу мы собираемся все вместе на завтрак, где наслаждаемся приятными разговорами и вкусными угощениями.

Сегодняшний пятничный бранч, конечно же, посвящен Масленице — яркому и веселому празднику, который символизирует прощание с зимой и встречу весны.

В этот период принято устраивать гуляния, печь блины и наслаждаться общением с близкими и друзьями.

Для нашей компании Масленица — это отличный повод укрепить командный дух, прочувствовать атмосферу любви и заботы, и, конечно же, вкусно поесть с дорогими коллегами.

Пусть весна будет солнечной и тёплой! 🫡

#кроме_работы

С чего начался метанол?

Метанол, или метиловый спирт, является одним из наиболее востребованных органических продуктов. За последние годы его мировое потребление значительно возросло: с 49 млн тонн в 2010 году до порядка 90 млн тонн к 2023 году. При этом глобальная производственная мощность имеет разные оценки — от 120 до 170 млн тонн.

С развитием промышленного производства метанол стал незаменимым компонентом в фармацевтике, производстве пластмасс, текстильной индустрии и даже энергетике. Благодаря своим свойствам ученые и инженеры нашли применение этому соединению в самых неожиданных сферах — от растворителей до альтернативного топлива.

📆 История метанола уходит в XVII век, когда англо-ирландский химик Роберт Бойль впервые получил его методом сухой перегонки древесины. Однако выделить метанол в чистом виде удалось только в 1834 году французским химикам Жан-Батисту Дюма и Эжену Пелиго, которые установили его химический состав и дали ему современное название.

Значительное развитие промышленного производства метанола произошло в XX веке. В 1923 году немецкая компания BASF разработала более эффективный метод синтеза метанола с использованием цинк-хромового катализатора при высоком давлении (250–350 бар) и температуре. Производительность первой установки составляла 20 тонн в сутки.

📄 Однако этот процесс имел недостатки: требовал значительных капитальных вложений в строительство и обслуживание установки, а также характеризовался относительно низкой производительностью катализатора.

📆 В СССР синтез метанола начался в 1934 году на Сталиногорском химическом комбинате (позднее Новомосковский). Здесь были пущены два агрегата с цинк-хромовым катализатором, мощностью около 30 тонн в сутки при давлении 25 МПа.

🫡Важным этапом в развитии химической промышленности стала разработка процесса синтеза метанола при пониженном давлении (50–100 бар) в 1960 году. Этот процесс, основанный на использовании медьсодержащего катализатора, позволил значительно сократить затраты, повысить эффективность производства и расширить применение метанола в различных отраслях. Благодаря этому метанол стал более доступным и востребованным во всем мире.

Сегодня его глобальное потребление выглядит так:

🔹 30% — производство формальдегида;
🔹 23% — производство олефинов из метанола (MTO)
🔹 16% — в качестве добавки в бензин (Gasoline Blending);
🔹 14% — производство метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ);
🔹 17% — прочие применения.

Подробнее о технологиях получения метанола мы расскажем в следующем посте.

#та_самая_база, #тот_самый_метанол, #ТехЖурнал

➡️ ТопТех в Telegram

Милые женщины, девушки, девчонки!

Поздравляем вас с Международным женским днем — 8 марта! ☀️

Пусть этот день будет наполнен красотой, теплом и вдохновением!

Спасибо, что вы есть! ❤️