Аддитивное производство в 2024 году: итоги
Прошедший год стал важным этапом в развитии аддитивного производства, в отрасли произошло множество значительных изменений. Технологии 3D‑печати, которые изначально воспринимались как инструмент для прототипирования, все чаще используются для массового производства и выпуска готовых изделий.
В 2024 году компании продолжили внедрение искусственного интеллекта и машинного обучения, что открыло новые возможности для оптимизации производственных процессов и создания инновационных продуктов в различных отраслях. В этой статье мы подводим итоги 2024 года для аддитивного производства и анализируем ключевые тренды и достижения. Продолжение
Прошедший год стал важным этапом в развитии аддитивного производства, в отрасли произошло множество значительных изменений. Технологии 3D‑печати, которые изначально воспринимались как инструмент для прототипирования, все чаще используются для массового производства и выпуска готовых изделий.
В 2024 году компании продолжили внедрение искусственного интеллекта и машинного обучения, что открыло новые возможности для оптимизации производственных процессов и создания инновационных продуктов в различных отраслях. В этой статье мы подводим итоги 2024 года для аддитивного производства и анализируем ключевые тренды и достижения. Продолжение
additiv-tech.ru
Аддитивное производство в 2024 году: итоги
Полезные материалы на актуальные темы в сфере аддитивных технологий. Здесь вы найдете описание наиболее востребованных в различных отраслях 3D‑технологий, а также рекомендации по их применению в
РС одобрил проект отечественного инновационного судна из композитов
оссийский морской регистр судоходства (РС) одобрил проект SP15 высокоскоростного пассажирского судна разработки компании "АН Марин Консалтинг". Об этом говорится в сообщении классификационного общества от 6 февраля.
По данным РС, уникальность проекта обусловлена применением передовых технологий: конструкция судна будет полностью выполнена из полимерных композиционных материалов (ПКМ), что обеспечит ускорение темпов производства и оптимизацию ресурсозатрат.
В настоящее время Балтийский филиал РС осуществляет техническое наблюдение за постройкой головного судна на верфи "Джокор" в Санкт-Петербурге. К постройке планируется серия судов данного проекта.
Проектный символ класса судна – КМ⍟ [1] HSC passenger-A, Light craft.
оссийский морской регистр судоходства (РС) одобрил проект SP15 высокоскоростного пассажирского судна разработки компании "АН Марин Консалтинг". Об этом говорится в сообщении классификационного общества от 6 февраля.
По данным РС, уникальность проекта обусловлена применением передовых технологий: конструкция судна будет полностью выполнена из полимерных композиционных материалов (ПКМ), что обеспечит ускорение темпов производства и оптимизацию ресурсозатрат.
В настоящее время Балтийский филиал РС осуществляет техническое наблюдение за постройкой головного судна на верфи "Джокор" в Санкт-Петербурге. К постройке планируется серия судов данного проекта.
Проектный символ класса судна – КМ⍟ [1] HSC passenger-A, Light craft.
Уфимские ученые будут на 3D-принтере печатать имплантаты для замены костей, пораженных раком
В Уфимском университете науки и технологий проходит открытие лаборатории прототипирования и 3D-печати металлических изделий биомедицинского назначения. Проект реализовали в рамках федеральной программы по поддержке вузов «Приоритет-2030».
Лабораторию оснастили комплексом оборудования для прецизионной 3D-печати материалов из биосовместимых металлов. С помощью таких изделий уфимские ученые намерены совершить прорыв в лечении опухолевых поражений костной ткани.
Новую лабораторию возглавил доктор физико-математических наук, профессор кафедры материаловедения и физики металлов УУНиТ Нариман Еникеев. Исследования будут проводиться в рамках междисциплинарного проекта Российского научного фонда по созданию биоактивных имплантатов из титановых сплавов для использования в онкоортопедии.
Кроме того, сотрудники лаборатории будут плотно сотрудничать с Национальным медицинским исследовательский центром онкологии имени Николая Блохина, который является ведущим и крупнейшим онкологическим центром в мире.
«ЗАРЯЖЕННЫЕ» ИМПЛАНТАНТЫ
Уфимские ученые будут разрабатывать пористые титановые материалы для получения биоактивных имплантатов, которые призваны заменить пораженные участки костей. Поры изделий будут заполнять противоопухолевыми или антимикробными препаратами для локальной терапии после удаления злокачественных новообразований.
Проще говоря, пациенту будут вживлять «заряженный» лекарствами имплантат, который будет лечить кость в «автоматическом режиме».
По результатам исследований ученые планируют создавать прототипы индивидуально спроектированные имплантаты с уникальным сочетанием биоактивных и механических свойств. А затем – проводить прикладные научные исследования для перехода к доклиническим испытаниям изделий.
В Уфимском университете науки и технологий проходит открытие лаборатории прототипирования и 3D-печати металлических изделий биомедицинского назначения. Проект реализовали в рамках федеральной программы по поддержке вузов «Приоритет-2030».
Лабораторию оснастили комплексом оборудования для прецизионной 3D-печати материалов из биосовместимых металлов. С помощью таких изделий уфимские ученые намерены совершить прорыв в лечении опухолевых поражений костной ткани.
Новую лабораторию возглавил доктор физико-математических наук, профессор кафедры материаловедения и физики металлов УУНиТ Нариман Еникеев. Исследования будут проводиться в рамках междисциплинарного проекта Российского научного фонда по созданию биоактивных имплантатов из титановых сплавов для использования в онкоортопедии.
Кроме того, сотрудники лаборатории будут плотно сотрудничать с Национальным медицинским исследовательский центром онкологии имени Николая Блохина, который является ведущим и крупнейшим онкологическим центром в мире.
«ЗАРЯЖЕННЫЕ» ИМПЛАНТАНТЫ
Уфимские ученые будут разрабатывать пористые титановые материалы для получения биоактивных имплантатов, которые призваны заменить пораженные участки костей. Поры изделий будут заполнять противоопухолевыми или антимикробными препаратами для локальной терапии после удаления злокачественных новообразований.
Проще говоря, пациенту будут вживлять «заряженный» лекарствами имплантат, который будет лечить кость в «автоматическом режиме».
По результатам исследований ученые планируют создавать прототипы индивидуально спроектированные имплантаты с уникальным сочетанием биоактивных и механических свойств. А затем – проводить прикладные научные исследования для перехода к доклиническим испытаниям изделий.
Нужны ли пресс-формы серийному производству: инженер развеял популярные мифы о литье
Когда ученые и инженеры успешно завершают разработку новых устройств, изделие выводят в серийное производство. Оно, в отличие от макетного и опытного, требует других материалов и иного подхода, с которым многие разработчики встречаются впервые.
Импортозамещение и локализация производств в России все чаще сталкивает специалистов с задачей по изготовлению пресс-форм. Однако считается, что внесение доработок в конструкцию — сложный и дорогой процесс, равный по цене самой пресс-форме. Так нужно ли современным предприятиям разрабатывать для своего производства «идеальную модель»?
Заблуждения и неверные представления о проектировании, изготовлении и эксплуатации пресс-форм развеет заведующий кафедрой инжиниринга технологического оборудования НИТУ МИСИС, основатель конструкторского бюро полного цикла «Карфидов Лаб» Алексей Карфидов.
Продолжение
Когда ученые и инженеры успешно завершают разработку новых устройств, изделие выводят в серийное производство. Оно, в отличие от макетного и опытного, требует других материалов и иного подхода, с которым многие разработчики встречаются впервые.
Импортозамещение и локализация производств в России все чаще сталкивает специалистов с задачей по изготовлению пресс-форм. Однако считается, что внесение доработок в конструкцию — сложный и дорогой процесс, равный по цене самой пресс-форме. Так нужно ли современным предприятиям разрабатывать для своего производства «идеальную модель»?
Заблуждения и неверные представления о проектировании, изготовлении и эксплуатации пресс-форм развеет заведующий кафедрой инжиниринга технологического оборудования НИТУ МИСИС, основатель конструкторского бюро полного цикла «Карфидов Лаб» Алексей Карфидов.
Продолжение
3D-печать в медицине, технике и в быту
Бум 3D-печати в мире случился в начале 2000-х с началом серийного выпуска недорогих 3D-принтеров и расходных материалов, появления удобного программного обеспечения. Технология, помимо энтузиастов, заинтересовала медиков, производственников и дизайнеров. В этой статье рассказываем о сегодняшнем состоянии отрасли 3D-печати — как профессиональной, так и общедоступной.
3D-печать в медицине
Считается, что в медицине 3D-печать первыми освоили стоматологи, ведь принтер – это удобный инструмент для изготовления зубных имплантатов. А сегодня врачи во всем мире экспериментируют с 3D-печатью костей скелета, индивидуальных хирургических инструментов и уникальных лекарственных форм для одного пациента. 3D-модели органов используют для подготовки к операциям и для обучения студентов, причем модель органа можно напечатать с изменениями, вызванными той или иной болезнью. Новый импульс применению 3D-печати в медицине дало сопряжение 3D-принтеров и 3D-сканеров, а также ультразвуковых, рентгеновских и МРТ-сканеров. Как итог – всё это существенно снизило цены на предлагаемые решения. Продолжение
Бум 3D-печати в мире случился в начале 2000-х с началом серийного выпуска недорогих 3D-принтеров и расходных материалов, появления удобного программного обеспечения. Технология, помимо энтузиастов, заинтересовала медиков, производственников и дизайнеров. В этой статье рассказываем о сегодняшнем состоянии отрасли 3D-печати — как профессиональной, так и общедоступной.
3D-печать в медицине
Считается, что в медицине 3D-печать первыми освоили стоматологи, ведь принтер – это удобный инструмент для изготовления зубных имплантатов. А сегодня врачи во всем мире экспериментируют с 3D-печатью костей скелета, индивидуальных хирургических инструментов и уникальных лекарственных форм для одного пациента. 3D-модели органов используют для подготовки к операциям и для обучения студентов, причем модель органа можно напечатать с изменениями, вызванными той или иной болезнью. Новый импульс применению 3D-печати в медицине дало сопряжение 3D-принтеров и 3D-сканеров, а также ультразвуковых, рентгеновских и МРТ-сканеров. Как итог – всё это существенно снизило цены на предлагаемые решения. Продолжение
Ассоциация РАТ начинает прием заявок на первую Всероссийскую премию в области аддитивных технологий
Исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий Ольга Оспенникова от лица от Ассоциации РАТ объявила об учреждении Всероссийской премии в области аддитивных технологий. Мероприятие направлено на поддержку ключевых проектов в области аддитивных технологий, повышение уровня информированности среди широкой аудитории, развитие новых направлений, стимулирование внедрения аддитивных технологий. Премия будет способствовать не только признанию результатов, но и выявлению молодых лидеров и коллективов, которые создают инновационные прорывные решения в области аддитивных технологий.
«Технологии — движущая сила прогресса с первых шагов становления промышленности. Каждое новое поколение технологий расширяло границы возможного. Первая Всероссийская премия в области аддитивных технологий должна стать толчком для развития индустрии трехмерной печати и стимулировать импортозамещение и технологическое развитие нашей страны», – говорит Ольга Оспенникова.
Среди номинаций:
Проект года — за лучшие проекты в сфере аддитивных технологий.
Лучший аддитивный проект года в сфере промышленности — проекты, ориентированные на промышленное производство.
Лучший аддитивный проект года в сфере авиации — проекты в области авиации, использующие аддитивные технологии.
Лучший аддитивный проект года в сфере строительства — достижения в строительной отрасли.
Лучший аддитивный проект года в сфере медицины — инновации в медицинских решениях, основанных на 3D-печати.
Лучший аддитивный проект года в сфере искусства — использование аддитивных технологий в искусстве и дизайне.
Молодой аддитивный предприниматель года — молодых специалистов, добившиеся успеха в развитии аддитивных технологий.
Открытие года — инновационное открытие или технологический прорыв в области аддитивных технологий.
В премии могут принимать участие юридические лица, зарегистрированные на территории Российской Федерации, работающие в сфере разработки, внедрения или использования аддитивных технологий.
В жюри премии войдут ведущие специалисты в области аддитивных технологий, представители научного сообщества, промышленных предприятий и профильных ассоциаций. Они будут оценивать инновационность проекта – наличие уникальных решений, которые применяются в области аддитивных технологий, влияние на отрасль – насколько проект способствует развитию или трансформации отрасли аддитивных технологий, экономическую эффективность – достижение оптимальных результатов с точки зрения затрат и ресурсов, социальную значимость – влияние проекта на общество и качество жизни, устойчивость, а также качество и сложность разработки. Победителей наградят на ежегодном Лидер-Форуме – главном событии индустрии аддитивных технологий.
Подробная информация о премии и правилах участия размещена на странице мероприятия.
Исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий Ольга Оспенникова от лица от Ассоциации РАТ объявила об учреждении Всероссийской премии в области аддитивных технологий. Мероприятие направлено на поддержку ключевых проектов в области аддитивных технологий, повышение уровня информированности среди широкой аудитории, развитие новых направлений, стимулирование внедрения аддитивных технологий. Премия будет способствовать не только признанию результатов, но и выявлению молодых лидеров и коллективов, которые создают инновационные прорывные решения в области аддитивных технологий.
«Технологии — движущая сила прогресса с первых шагов становления промышленности. Каждое новое поколение технологий расширяло границы возможного. Первая Всероссийская премия в области аддитивных технологий должна стать толчком для развития индустрии трехмерной печати и стимулировать импортозамещение и технологическое развитие нашей страны», – говорит Ольга Оспенникова.
Среди номинаций:
Проект года — за лучшие проекты в сфере аддитивных технологий.
Лучший аддитивный проект года в сфере промышленности — проекты, ориентированные на промышленное производство.
Лучший аддитивный проект года в сфере авиации — проекты в области авиации, использующие аддитивные технологии.
Лучший аддитивный проект года в сфере строительства — достижения в строительной отрасли.
Лучший аддитивный проект года в сфере медицины — инновации в медицинских решениях, основанных на 3D-печати.
Лучший аддитивный проект года в сфере искусства — использование аддитивных технологий в искусстве и дизайне.
Молодой аддитивный предприниматель года — молодых специалистов, добившиеся успеха в развитии аддитивных технологий.
Открытие года — инновационное открытие или технологический прорыв в области аддитивных технологий.
В премии могут принимать участие юридические лица, зарегистрированные на территории Российской Федерации, работающие в сфере разработки, внедрения или использования аддитивных технологий.
В жюри премии войдут ведущие специалисты в области аддитивных технологий, представители научного сообщества, промышленных предприятий и профильных ассоциаций. Они будут оценивать инновационность проекта – наличие уникальных решений, которые применяются в области аддитивных технологий, влияние на отрасль – насколько проект способствует развитию или трансформации отрасли аддитивных технологий, экономическую эффективность – достижение оптимальных результатов с точки зрения затрат и ресурсов, социальную значимость – влияние проекта на общество и качество жизни, устойчивость, а также качество и сложность разработки. Победителей наградят на ежегодном Лидер-Форуме – главном событии индустрии аддитивных технологий.
Подробная информация о премии и правилах участия размещена на странице мероприятия.
👍3
В Дубае представили автобус будущего
По сообщению Управления по дорогам и транспорту Дубая (RTA), скоро в эмирате появится инновационный вид общественного транспорта - рельсовый автобус, полностью изготовленный методом 3D-печати из перерабатываемых материалов.
Автономная система, работающая на солнечных батареях, пока еще находится в стадии разработки, но ожидается, что она произведет революцию в городской мобильности Дубая.
Модель автобуса будущего в настоящее время демонстрируется на Всемирном саммите правительств 2025 года в Madinat Jumeirah. Золотисто-черный автобус оснащен двумя рядами оранжевых сидений и местами для людей с особыми потребностями. Каждый вагон вмещает 22 сиденья и может перевозить до 40 пассажиров.
На экранах, расположенных над сиденьями, в режиме реального времени будут отображаться актуальные данные о поездке, включая следующую остановку, погоду и время. Инструкции по безопасности пассажиров будут размещены по обеим сторонам автобуса, а также имеются панели управления в обоих концах вагона.
Система будет экономически эффективной и экологически чистой, с частыми и гибкими маршрутами, интегрированными с другими общественными транспортными системами. Низкозатратная система будет работать на надземных путях, которые планируется построить по всему эмирату. Автобус сможет развивать скорость до 100 км/ч, его высота составит 2,9 метра, а длина - 11,5 метров. Он будет полностью работать на солнечной энергии и управляться автономно.
Проект соответствует амбициям Дубая стать самым умным городом в мире и поддерживает ключевые национальные стратегии, включая стратегию нулевых выбросов к 2050 году и стратегию автономного транспорта Дубая к 2030 году.
Благодаря легкой и масштабируемой конструкции, изготовленной методом 3D-печати, рельсовый автобус минимизирует воздействие на окружающую среду и одновременно повышает эффективность транспортной инфраструктуры. Хотя дата запуска этого проекта пока не подтверждена, система обещает существенно преобразовать общественный транспорт и укрепить репутацию Дубая как мирового лидера в области умной и устойчивой мобильности.
По сообщению Управления по дорогам и транспорту Дубая (RTA), скоро в эмирате появится инновационный вид общественного транспорта - рельсовый автобус, полностью изготовленный методом 3D-печати из перерабатываемых материалов.
Автономная система, работающая на солнечных батареях, пока еще находится в стадии разработки, но ожидается, что она произведет революцию в городской мобильности Дубая.
Модель автобуса будущего в настоящее время демонстрируется на Всемирном саммите правительств 2025 года в Madinat Jumeirah. Золотисто-черный автобус оснащен двумя рядами оранжевых сидений и местами для людей с особыми потребностями. Каждый вагон вмещает 22 сиденья и может перевозить до 40 пассажиров.
На экранах, расположенных над сиденьями, в режиме реального времени будут отображаться актуальные данные о поездке, включая следующую остановку, погоду и время. Инструкции по безопасности пассажиров будут размещены по обеим сторонам автобуса, а также имеются панели управления в обоих концах вагона.
Система будет экономически эффективной и экологически чистой, с частыми и гибкими маршрутами, интегрированными с другими общественными транспортными системами. Низкозатратная система будет работать на надземных путях, которые планируется построить по всему эмирату. Автобус сможет развивать скорость до 100 км/ч, его высота составит 2,9 метра, а длина - 11,5 метров. Он будет полностью работать на солнечной энергии и управляться автономно.
Проект соответствует амбициям Дубая стать самым умным городом в мире и поддерживает ключевые национальные стратегии, включая стратегию нулевых выбросов к 2050 году и стратегию автономного транспорта Дубая к 2030 году.
Благодаря легкой и масштабируемой конструкции, изготовленной методом 3D-печати, рельсовый автобус минимизирует воздействие на окружающую среду и одновременно повышает эффективность транспортной инфраструктуры. Хотя дата запуска этого проекта пока не подтверждена, система обещает существенно преобразовать общественный транспорт и укрепить репутацию Дубая как мирового лидера в области умной и устойчивой мобильности.
Команда инженеров MIT создала первый полностью 3D-печатный электроспрейный двигатель
Инженеры Массачусетского технологического института (MIT) создали первый в мире полностью 3D-печатный электроспрейный двигатель (electrospray thruster). Это миниатюрное устройство открывает новые возможности для малых спутников и исследований космоса.
Электроспрейный двигатель — это разновидность электрического ракетного двигателя, который также известен как коллоидный двигатель. Принцип его работы заключается в следующем: проводящая жидкость (обычно ионная жидкость) подается в капилляр или эмиттер, к жидкости прикладывается сильное электрическое поле. Под действием поля на конце капилляра формируется конус Тейлора, с вершины которого эмитируются заряженные капли или ионы. Эти заряженные частицы ускоряются электрическим полем и создают реактивную тягу.
Электроспрейные двигатели рассматриваются как перспективная технология для наноспутников и кубсатов, где важны малые размеры, низкая масса и высокая эффективность. Главное преимущество таких двигателей заключается в эффективности использования топлива. Хотя тяга, создаваемая одним электроспрейным эмиттером, очень мала, обычно такие двигатели используют массив эмиттеров, работающих параллельно.
Традиционно производство таких двигателей требовало дорогостоящих и длительных процессов изготовления в полупроводниковых чистых комнатах. Это ограничивало как круг производителей, так и возможности применения устройств.
Инженеры MIT преодолели эти ограничения, разработав модульный процесс, сочетающий два метода 3D-печати. Это позволило создать сложное устройство, состоящее из макро- и микрокомпонентов. Прототип содержит 32 электроспрейных эмиттера, работающих совместно и создающих стабильный и равномерный поток топлива.
Ключевым достижением стало использование двух различных типов фотополимеризационной печати (VPP). Для изготовления модулей эмиттеров применялась двухфотонная печать, позволяющая создавать чрезвычайно острые наконечники эмиттеров и узкие, однородные капилляры для подачи топлива. Для более крупных компонентов, таких как манифольдный блок, использовалась цифровая светообработка, обеспечивающая более высокую производительность.
3D-печатный прототип продемонстрировал по крайней мере такую же тягу, как и существующие капельные электроспрейные двигатели. Более того, учёные обнаружили, что модуляция напряжения позволяет достичь более широкого диапазона тяги, что может упростить конструкцию двигателя и сделать его легче и эффективнее.
Эта технология открывает новые горизонты для космических исследований. Теперь астронавты могут быстро напечатать двигатель для спутника прямо на орбите, не дожидаясь отправки с Земли. Это значительно снижает стоимость и время производства.
В будущем команда MIT планирует продолжить исследования преимуществ модуляции напряжения и создание более плотных и крупных массивов модулей эмиттеров. Конечной целью является демонстрация кубсата с полностью 3D-печатным электроспрейным двигателем, работающим во время эксплуатации и схода с орбиты.
Инженеры Массачусетского технологического института (MIT) создали первый в мире полностью 3D-печатный электроспрейный двигатель (electrospray thruster). Это миниатюрное устройство открывает новые возможности для малых спутников и исследований космоса.
Электроспрейный двигатель — это разновидность электрического ракетного двигателя, который также известен как коллоидный двигатель. Принцип его работы заключается в следующем: проводящая жидкость (обычно ионная жидкость) подается в капилляр или эмиттер, к жидкости прикладывается сильное электрическое поле. Под действием поля на конце капилляра формируется конус Тейлора, с вершины которого эмитируются заряженные капли или ионы. Эти заряженные частицы ускоряются электрическим полем и создают реактивную тягу.
Электроспрейные двигатели рассматриваются как перспективная технология для наноспутников и кубсатов, где важны малые размеры, низкая масса и высокая эффективность. Главное преимущество таких двигателей заключается в эффективности использования топлива. Хотя тяга, создаваемая одним электроспрейным эмиттером, очень мала, обычно такие двигатели используют массив эмиттеров, работающих параллельно.
Традиционно производство таких двигателей требовало дорогостоящих и длительных процессов изготовления в полупроводниковых чистых комнатах. Это ограничивало как круг производителей, так и возможности применения устройств.
Инженеры MIT преодолели эти ограничения, разработав модульный процесс, сочетающий два метода 3D-печати. Это позволило создать сложное устройство, состоящее из макро- и микрокомпонентов. Прототип содержит 32 электроспрейных эмиттера, работающих совместно и создающих стабильный и равномерный поток топлива.
Ключевым достижением стало использование двух различных типов фотополимеризационной печати (VPP). Для изготовления модулей эмиттеров применялась двухфотонная печать, позволяющая создавать чрезвычайно острые наконечники эмиттеров и узкие, однородные капилляры для подачи топлива. Для более крупных компонентов, таких как манифольдный блок, использовалась цифровая светообработка, обеспечивающая более высокую производительность.
3D-печатный прототип продемонстрировал по крайней мере такую же тягу, как и существующие капельные электроспрейные двигатели. Более того, учёные обнаружили, что модуляция напряжения позволяет достичь более широкого диапазона тяги, что может упростить конструкцию двигателя и сделать его легче и эффективнее.
Эта технология открывает новые горизонты для космических исследований. Теперь астронавты могут быстро напечатать двигатель для спутника прямо на орбите, не дожидаясь отправки с Земли. Это значительно снижает стоимость и время производства.
В будущем команда MIT планирует продолжить исследования преимуществ модуляции напряжения и создание более плотных и крупных массивов модулей эмиттеров. Конечной целью является демонстрация кубсата с полностью 3D-печатным электроспрейным двигателем, работающим во время эксплуатации и схода с орбиты.
👍2
В Ингушетии закупили оборудование для Центра аддитивных технологий
В Назрани Ингушетии полным ходом движется работа по обустройству Центра аддитивных технологий и компьютерной графики, в котором будут обучаться порядка 100 человек. Накануне команда грантового проекта закупила качественное оборудование, сообщили корреспонденту газеты «Сердало» в Доме молодежи РИ.
«Команда проекта приобрела пять современных 3D-принтеров для печати разными материалами, 27-дюймовые мониторы, системные блоки, 3D-сканеры, микрометры, штангенциркули и фотополимерную смолу. Таким образом, будущие ученики получат доступ ко всему спектру материально-технического оснащения», - поделился собеседник.
По идее, жители и гости региона будут учиться работе с 3D-принтерами, а также методу создания трехмерных объектов путем послойного добавления материала. Проект направлен на подготовку специалистов в сфере 3D-моделирования и, соответственно, развитие данной сферы в Ингушетии.
В Назрани Ингушетии полным ходом движется работа по обустройству Центра аддитивных технологий и компьютерной графики, в котором будут обучаться порядка 100 человек. Накануне команда грантового проекта закупила качественное оборудование, сообщили корреспонденту газеты «Сердало» в Доме молодежи РИ.
«Команда проекта приобрела пять современных 3D-принтеров для печати разными материалами, 27-дюймовые мониторы, системные блоки, 3D-сканеры, микрометры, штангенциркули и фотополимерную смолу. Таким образом, будущие ученики получат доступ ко всему спектру материально-технического оснащения», - поделился собеседник.
По идее, жители и гости региона будут учиться работе с 3D-принтерами, а также методу создания трехмерных объектов путем послойного добавления материала. Проект направлен на подготовку специалистов в сфере 3D-моделирования и, соответственно, развитие данной сферы в Ингушетии.
Тюменские ученые разрабатывают инновационные решения для 3D-печати зданий
Инновационные решения для 3D-печати зданий разрабатывают ученые лаборатории аддитивных технологий в строительстве в Тюменском индустриальном университете. Работа ведется под руководством доцента базовой кафедры АО "Мостострой-11", кандидата технических наук ТИУ Игоря Разова. Проектом специалисты занимаются с 2023 года.
"Одной из первых в 2013 году была китайская компания WinSun, которая показала миру 3D-принтер для печати домов. Но это был лишь прототип — медленный, дорогой, с ограниченной номенклатурой материалов", — сообщил корреспонденту информационного агентства "Тюменская линия" Игорь Разов.
Команда ТИУ ставит амбициозную цель: создать систему, где роботизированный принтер будет синтезировать конструкции прямо на строительной площадке.
"Представьте: приезжаем на участок, размечаем границы здания, позиционируем и запускаем принтер — и через дни, а не месяцы, получаем готовый дом, баню или, например, автобусную остановку, и все это с требуемыми нормативными характеристиками. Или другой пример: заказчик, уезжая в отпуск на несколько недель по возвращению может уже готовиться к заселению, потому что его дом будет полностью напечатан и готов к эксплуатации, вот к чему мы стремимся", — поясняет ученый.
Как отмечает руководитель проекта, разрабатываемые новые материалы и технология строительства может существенно сократить сроки, а также стоимость строительства на 30%, повысив доступность жилья и его привлекательность, за счет возможности реализации почти любых архитектурных решений. Печать малых архитектурных форм позволит обеспечить благоустройство территорий и создать свой неповторимых стиль, согласно замыслу архитектора.
"В настоящее время при 3D печати зданий используют подачу по рукаву при помощи бетононасоса. Такая технология приводит к образованию строительных остатков, что впоследствии требует дополнительной переработки или утилизации затвердевшего бетона. Наша же технология в дальнейшем позволит дозировано подавать требуемое количество материала при помощи специальных дозаторов и программного обеспечения, позволяющих подавать жидкие и твердые компоненты в бункер для дальнейшего смешения и послойного нанесения приготовленной смеси, с контролируемыми реотехнологическими характеристиками", — обратил внимание Игорь Разов.
За два года ученые создали новые архитектурно-конструктивные решения жилых домов, фельдшерско-акушерского пункта, автобусной остановки, малых архитектурных форм. Разработана конструкция экструдера и 3D-строительного принтера, способного печатать имеющимися на рынке составами строительных смесей, изобретенными тюменскими учеными из местной сырьевой базы. Кроме этого, в рамках проекта опубликовано 12 статей в высокорейтинговых российских и зарубежных журналах. Подано шесть заявок на патенты, из которых три по новым составам строительных смесей, еще три посвящены экструдеру и быстросборному строительному принтеру.
До конца 2025-го ученые доработают конструкцию экструдера, который можно будет установить на промышленный робот-манипулятор. С его помощью планируется начать печатать малые архитектурные формы, например, вазы или клумбы.
Сейчас лаборатория работает на базе ТИУ. В 2028 году ученые продолжат исследования уже в межвузовском кампусе.
"В нем разместим разработанный нами 3D-принтер и начнем испытывать составы смесей и напечатанные элементы конструкций. На данный момент отсутствуют решения, позволяющие печатать горизонтальные элементы - балки перекрытий. Применяются только заводские, фабричные изделия. По данному вопросу мы уже получили положительные результаты и в дальнейшем будем их совершенствовать для безопасной печати на строительной площадке. Наша задача – сделать оптимальную технологию, позволяющую печатать не только стены, но и балки перекрытий непосредственно на строительной площадке", - добавил он.
Инновационные решения для 3D-печати зданий разрабатывают ученые лаборатории аддитивных технологий в строительстве в Тюменском индустриальном университете. Работа ведется под руководством доцента базовой кафедры АО "Мостострой-11", кандидата технических наук ТИУ Игоря Разова. Проектом специалисты занимаются с 2023 года.
"Одной из первых в 2013 году была китайская компания WinSun, которая показала миру 3D-принтер для печати домов. Но это был лишь прототип — медленный, дорогой, с ограниченной номенклатурой материалов", — сообщил корреспонденту информационного агентства "Тюменская линия" Игорь Разов.
Команда ТИУ ставит амбициозную цель: создать систему, где роботизированный принтер будет синтезировать конструкции прямо на строительной площадке.
"Представьте: приезжаем на участок, размечаем границы здания, позиционируем и запускаем принтер — и через дни, а не месяцы, получаем готовый дом, баню или, например, автобусную остановку, и все это с требуемыми нормативными характеристиками. Или другой пример: заказчик, уезжая в отпуск на несколько недель по возвращению может уже готовиться к заселению, потому что его дом будет полностью напечатан и готов к эксплуатации, вот к чему мы стремимся", — поясняет ученый.
Как отмечает руководитель проекта, разрабатываемые новые материалы и технология строительства может существенно сократить сроки, а также стоимость строительства на 30%, повысив доступность жилья и его привлекательность, за счет возможности реализации почти любых архитектурных решений. Печать малых архитектурных форм позволит обеспечить благоустройство территорий и создать свой неповторимых стиль, согласно замыслу архитектора.
"В настоящее время при 3D печати зданий используют подачу по рукаву при помощи бетононасоса. Такая технология приводит к образованию строительных остатков, что впоследствии требует дополнительной переработки или утилизации затвердевшего бетона. Наша же технология в дальнейшем позволит дозировано подавать требуемое количество материала при помощи специальных дозаторов и программного обеспечения, позволяющих подавать жидкие и твердые компоненты в бункер для дальнейшего смешения и послойного нанесения приготовленной смеси, с контролируемыми реотехнологическими характеристиками", — обратил внимание Игорь Разов.
За два года ученые создали новые архитектурно-конструктивные решения жилых домов, фельдшерско-акушерского пункта, автобусной остановки, малых архитектурных форм. Разработана конструкция экструдера и 3D-строительного принтера, способного печатать имеющимися на рынке составами строительных смесей, изобретенными тюменскими учеными из местной сырьевой базы. Кроме этого, в рамках проекта опубликовано 12 статей в высокорейтинговых российских и зарубежных журналах. Подано шесть заявок на патенты, из которых три по новым составам строительных смесей, еще три посвящены экструдеру и быстросборному строительному принтеру.
До конца 2025-го ученые доработают конструкцию экструдера, который можно будет установить на промышленный робот-манипулятор. С его помощью планируется начать печатать малые архитектурные формы, например, вазы или клумбы.
Сейчас лаборатория работает на базе ТИУ. В 2028 году ученые продолжат исследования уже в межвузовском кампусе.
"В нем разместим разработанный нами 3D-принтер и начнем испытывать составы смесей и напечатанные элементы конструкций. На данный момент отсутствуют решения, позволяющие печатать горизонтальные элементы - балки перекрытий. Применяются только заводские, фабричные изделия. По данному вопросу мы уже получили положительные результаты и в дальнейшем будем их совершенствовать для безопасной печати на строительной площадке. Наша задача – сделать оптимальную технологию, позволяющую печатать не только стены, но и балки перекрытий непосредственно на строительной площадке", - добавил он.
👍2
В России выдали патент на первый отечественный геномный принтер
Патент на первый отечественный геномный принтер получили ученые Томского госуниверситета систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР), до этого патентовались только его отдельные узлы и решения. Об этом сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
«Предыдущие патенты были получены на отдельные узлы (модуль размещения подложки и пьезоэлектрические дозаторы), а также на пористую подложку и способ синтеза на ней. Новый патент отличает масштаб: система автоматического синтеза олигонуклеотидов включает в себя непосредственно геномный принтер, стойку со шприцевой станцией и системой управления. Также в нем описывается способ синтеза библиотек олигонуклеотидов», — приводятся слова завлабораторией аддитивных технологий и инженерной биологии (ЛАТИБ) ТУСУР Руслана Гадирова.
За время работы над геномным принтером разработчиками получено пять патентов на изобретения и зарегистрировано три программы для ЭВМ. При этом ученые постоянно работают над усовершенствованием системы. Разработчикам удалось добиться стабильной работы: система может полностью осуществлять синтез в автоматическом режиме. Ведется доработка процесса печати на лету, которая позволит значительно сократить временные затраты на синтез.
О геномном принтере
На сегодняшний день в мире существует ограниченное число производителей оборудования для синтеза олигонуклеотидов, а также массивов олигонуклеотидов (коротких фрагментов ДНК или РНК), из которых можно в дальнейшем создавать генные конструкции. Подавляющее большинство производителей локализовано в США. Политика работы таких компаний не позволяет свободно поставлять в третьи страны оборудование для создания массивов олигонуклеотидов, а также ДНК-чипы, содержащие на поверхности массивы олигонуклеотидов для последующей сборки генных конструкций.
ТУСУР выиграл грант Минобрнауки РФ в размере 320 млн рублей на создание геномного принтера (позднее сумма была увеличена до 410 млн рублей). Партнерами ТУСУРа в проекте выступят еще два томских вуза — СибГМУ и ТГУ. Также участие в разработке примут Курчатовский институт, Институт химической биологии и фундаментальной медицины СО РАН и АО «НПФ «Микран». Ученые разрабатывают технологию субмикролитрового дозирования жидкостей для задач инженерной биологии, создают и апробируют опытный образец системы автоматического синтеза олигонуклеотидов на ее основе. В конце 2023 года ученые вуза выпустили опытный образец геномного принтера, а в декабре 2024 года — успешно синтезировали длинную цепочку олигонуклеотидов.
Патент на первый отечественный геномный принтер получили ученые Томского госуниверситета систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР), до этого патентовались только его отдельные узлы и решения. Об этом сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
«Предыдущие патенты были получены на отдельные узлы (модуль размещения подложки и пьезоэлектрические дозаторы), а также на пористую подложку и способ синтеза на ней. Новый патент отличает масштаб: система автоматического синтеза олигонуклеотидов включает в себя непосредственно геномный принтер, стойку со шприцевой станцией и системой управления. Также в нем описывается способ синтеза библиотек олигонуклеотидов», — приводятся слова завлабораторией аддитивных технологий и инженерной биологии (ЛАТИБ) ТУСУР Руслана Гадирова.
За время работы над геномным принтером разработчиками получено пять патентов на изобретения и зарегистрировано три программы для ЭВМ. При этом ученые постоянно работают над усовершенствованием системы. Разработчикам удалось добиться стабильной работы: система может полностью осуществлять синтез в автоматическом режиме. Ведется доработка процесса печати на лету, которая позволит значительно сократить временные затраты на синтез.
О геномном принтере
На сегодняшний день в мире существует ограниченное число производителей оборудования для синтеза олигонуклеотидов, а также массивов олигонуклеотидов (коротких фрагментов ДНК или РНК), из которых можно в дальнейшем создавать генные конструкции. Подавляющее большинство производителей локализовано в США. Политика работы таких компаний не позволяет свободно поставлять в третьи страны оборудование для создания массивов олигонуклеотидов, а также ДНК-чипы, содержащие на поверхности массивы олигонуклеотидов для последующей сборки генных конструкций.
ТУСУР выиграл грант Минобрнауки РФ в размере 320 млн рублей на создание геномного принтера (позднее сумма была увеличена до 410 млн рублей). Партнерами ТУСУРа в проекте выступят еще два томских вуза — СибГМУ и ТГУ. Также участие в разработке примут Курчатовский институт, Институт химической биологии и фундаментальной медицины СО РАН и АО «НПФ «Микран». Ученые разрабатывают технологию субмикролитрового дозирования жидкостей для задач инженерной биологии, создают и апробируют опытный образец системы автоматического синтеза олигонуклеотидов на ее основе. В конце 2023 года ученые вуза выпустили опытный образец геномного принтера, а в декабре 2024 года — успешно синтезировали длинную цепочку олигонуклеотидов.
Под британские санкции попало ООО "Росатом Аддитивные технологии"
Москва. 14 февраля. INTERFAX.RU - Великобритания ввела санкции в отношении ООО "Росатом Аддитивные технологии".
Основанием для внесения в санкционные списки стало ведение компанией бизнеса в сферах, имеющих стратегическое значение для России, а именно в оборонном и энергетическом, сообщил британский Минфин.
"Росатом Аддитивные технологии" объединяет в себе полный цикл аддитивного производства: от разработки и изготовления 3D-принтеров до создания порошковых материалов и оказания услуг в сфере 3D-печати, говорится на сайте компании.
Ранее под западные санкции подпадали различные структуры "Росатома". В начале 2024 г. в американский SDN list были внесены гендиректор "Росатома" Алексей Лихачев и его заместители. До этого под американские санкции подпали, в частности, российский производитель углеволокна Umatex, "Русатом Оверсиз", "Атомфлот", "Росатом Цифровые решения", "Росатом Микроэлектроника". Великобритания вводила санкции в отношении гендиректора "Росатома" Алексея Лихачева, "Атомфлота" и "Рэнеры".
В мае 2024 года США ввели ограничения, а с 2028 года - запрет на импорт урана из России. В ответ в ноябре правительство России временно ограничило экспорт обогащенного урана в США.
Москва. 14 февраля. INTERFAX.RU - Великобритания ввела санкции в отношении ООО "Росатом Аддитивные технологии".
Основанием для внесения в санкционные списки стало ведение компанией бизнеса в сферах, имеющих стратегическое значение для России, а именно в оборонном и энергетическом, сообщил британский Минфин.
"Росатом Аддитивные технологии" объединяет в себе полный цикл аддитивного производства: от разработки и изготовления 3D-принтеров до создания порошковых материалов и оказания услуг в сфере 3D-печати, говорится на сайте компании.
Ранее под западные санкции подпадали различные структуры "Росатома". В начале 2024 г. в американский SDN list были внесены гендиректор "Росатома" Алексей Лихачев и его заместители. До этого под американские санкции подпали, в частности, российский производитель углеволокна Umatex, "Русатом Оверсиз", "Атомфлот", "Росатом Цифровые решения", "Росатом Микроэлектроника". Великобритания вводила санкции в отношении гендиректора "Росатома" Алексея Лихачева, "Атомфлота" и "Рэнеры".
В мае 2024 года США ввели ограничения, а с 2028 года - запрет на импорт урана из России. В ответ в ноябре правительство России временно ограничило экспорт обогащенного урана в США.
Свердловские врачи поставили на ноги жителя Новоуральска благодаря сложной операции с использованием 3D-печати
Врачи Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн поставили на ноги жителя Новоуральска Евгения Абрамовского. Инфекция, поразившая часть позвоночника, приковала свердловчанина к постели. Чтобы вернуть мужчине возможность ходить, медики заменили повреждённый участок специальным имплантом, созданным с помощью 3D-печати и наполненным антибиотиком.
Широкий спектр передовых методик медицинской помощи, в том числе высокотехнологичных, а также комплексная реабилитация после травм, заболеваний и операций доступны уральцам бесплатно благодаря национальному проекту «Продолжительная и активная жизнь», который реализуется учреждениями здравоохранения по решению Президента РФ Владимира Путина.
Житель Новоуральска Евгений Абрамовский долгое время испытывал сильные боли в пояснице. Консервативное лечение не помогало, дискомфорт усиливался, к нему добавились слабость в ногах и трудности с передвижением, что буквально приковало свердловчанина к постели.
В госпиталь для ветеранов войн пациент поступил в состоянии средней тяжести. Из-за активного инфекционного процесса в позвоночнике был поражён межпозвоночный диск и два смежных поясничных позвонка. Кроме того, медики выявили абсцесс забрюшинного пространства. Чтобы уменьшить интоксикацию, врачи экстренно удалили нагноение под контролем компьютерной томографии и начали готовить мужчину к операции.
Сложность случая заключалась в значительном объёме разрушения позвонков, что могло привести к появлению горба. В ходе врачебного консилиума, несмотря на риски, было принято решение спасти опорную функцию позвоночника и вернуть пациенту возможность ходить. Поскольку стандартные фиксаторы для коррекции в данной ситуации были неэффективны, нейрохирурги совместно с инженерами создали индивидуальный имплант — протез межпозвоночного диска и тел первого и второго поясничных позвонков.
Операция длилась полтора часа. Через небольшой разрез врачи удалили повреждённые части позвонков и межпозвоночного диска, являвшегося источником инфекции. В стерильных условиях на силиконовой матрице был изготовлен спейсер, наполненный антибиотиком, который будет на протяжении нескольких месяцев высвобождаться в инфекционный очаг, помогая бороться с воспалительным процессом, и специальным материалом для укрепления костной ткани. Устройство поместили между позвонками.
«Благодаря слаженной работе хирургической и анестезиологической бригад удалось минимизировать кровопотерю, что благоприятно сказалось на реабилитационном потенциале пациента», — отметил заведующий отделением гнойной хирургии Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн Сергей Воробьев.
По словам нейрохирурга медучреждения Ивана Доценко, идеально проработанная конфигурация системы фиксации между повреждёнными позвонками позволила точно установить персонифицированный протез. Это избавило пациента от серьёзного недуга и дало ему шанс забыть о боли.
На вторые сутки после операции Евгений Абрамовский сделал первые самостоятельные шаги. В настоящее время мужчина вернулся домой.
Врачи Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн поставили на ноги жителя Новоуральска Евгения Абрамовского. Инфекция, поразившая часть позвоночника, приковала свердловчанина к постели. Чтобы вернуть мужчине возможность ходить, медики заменили повреждённый участок специальным имплантом, созданным с помощью 3D-печати и наполненным антибиотиком.
Широкий спектр передовых методик медицинской помощи, в том числе высокотехнологичных, а также комплексная реабилитация после травм, заболеваний и операций доступны уральцам бесплатно благодаря национальному проекту «Продолжительная и активная жизнь», который реализуется учреждениями здравоохранения по решению Президента РФ Владимира Путина.
Житель Новоуральска Евгений Абрамовский долгое время испытывал сильные боли в пояснице. Консервативное лечение не помогало, дискомфорт усиливался, к нему добавились слабость в ногах и трудности с передвижением, что буквально приковало свердловчанина к постели.
В госпиталь для ветеранов войн пациент поступил в состоянии средней тяжести. Из-за активного инфекционного процесса в позвоночнике был поражён межпозвоночный диск и два смежных поясничных позвонка. Кроме того, медики выявили абсцесс забрюшинного пространства. Чтобы уменьшить интоксикацию, врачи экстренно удалили нагноение под контролем компьютерной томографии и начали готовить мужчину к операции.
Сложность случая заключалась в значительном объёме разрушения позвонков, что могло привести к появлению горба. В ходе врачебного консилиума, несмотря на риски, было принято решение спасти опорную функцию позвоночника и вернуть пациенту возможность ходить. Поскольку стандартные фиксаторы для коррекции в данной ситуации были неэффективны, нейрохирурги совместно с инженерами создали индивидуальный имплант — протез межпозвоночного диска и тел первого и второго поясничных позвонков.
Операция длилась полтора часа. Через небольшой разрез врачи удалили повреждённые части позвонков и межпозвоночного диска, являвшегося источником инфекции. В стерильных условиях на силиконовой матрице был изготовлен спейсер, наполненный антибиотиком, который будет на протяжении нескольких месяцев высвобождаться в инфекционный очаг, помогая бороться с воспалительным процессом, и специальным материалом для укрепления костной ткани. Устройство поместили между позвонками.
«Благодаря слаженной работе хирургической и анестезиологической бригад удалось минимизировать кровопотерю, что благоприятно сказалось на реабилитационном потенциале пациента», — отметил заведующий отделением гнойной хирургии Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн Сергей Воробьев.
По словам нейрохирурга медучреждения Ивана Доценко, идеально проработанная конфигурация системы фиксации между повреждёнными позвонками позволила точно установить персонифицированный протез. Это избавило пациента от серьёзного недуга и дало ему шанс забыть о боли.
На вторые сутки после операции Евгений Абрамовский сделал первые самостоятельные шаги. В настоящее время мужчина вернулся домой.
Промышленники со всей России обсудят в Челябинске внедрение аддитивных технологий и применение искусственного интеллекта на производствах
Молодые промышленники из разных регионов страны съедутся в Челябинск, где 19-20 февраля пройдёт бизнес-миссия «Развитие и внедрение аддитивных технологий, применение искусственного интеллекта в промышленности». Революционные направления развития обсудят порядка пятидесяти руководителей предприятий - резидентов Клуба молодых промышленников из Челябинской и Свердловской областей, Санкт-Петербурга, Красноярского края, Удмуртской Республики, а также представители Клуба производственников Школы управления «Сколково». К диалогу приглашаются и топ-менеджеры челябинских компаний, не входящих в состав объединений.
Организаторы мероприятия – челябинское отделение Межрегионального союза «Клуб молодых промышленников» при поддержке Министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области, Московской Школы управления «Сколково» и завода «Современные технологии изоляции». С приветственным словом к участникам обратится первый заместитель губернатора Челябинской области Иван Куцевляк. Среди экспертов заявлены:
* министр промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области Михаил Кнауб;
* директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков;
* ректор Южно-Уральского государственного университета Александр Вагнер;
* первый вице-президент Южно-Уральской торгово-промышленной палаты Игорь Аристов;
* преподаватель Московской Школы управления «Сколково» Павел Биленко.
«Мы назвали мероприятие бизнес-миссией, потому что стремимся к установлению новых межрегиональных связей между предприятиями, хотим познакомить резидентов Клуба с производственными площадками Челябинской области и способствовать интеграции новейших технологий на большем количестве компаний региона. Обсуждение развития аддитивных технологий будет охватывать не только производственный аспект, но и вопросы подготовки кадров и образования в этой сфере», – поясняет председатель Клуба молодых промышленников Антон Ковалев.
Деловая часть программы начнётся 19 февраля в Гранд-отеле «Видгоф». На нетворкинг-сессии члены Клуба молодых промышленников презентуют свои проекты и технологические продукты, после чего пройдет круглый стол «Развитие аддитивных технологий в Челябинской области».
«Массовое использование в промышленности аддитивных технологий, связанных с созданием трёхмерных объектов и деталей с помощью 3D-принтеров, – это уже реальность, в которую предприятиям среднего и малого бизнеса нужно успеть войти. Уже внедряется 3D-печать газотурбинных двигателей, самых сложных изделий на планете. Вслед за этим начнется стремительное распространение по всем сферам промышленности», - уверен руководитель проектного центра Клуба молодых промышленников, учредитель ООО «Инжиниринговый центр Гипертех» Иван Юрин.
Молодые промышленники из разных регионов страны съедутся в Челябинск, где 19-20 февраля пройдёт бизнес-миссия «Развитие и внедрение аддитивных технологий, применение искусственного интеллекта в промышленности». Революционные направления развития обсудят порядка пятидесяти руководителей предприятий - резидентов Клуба молодых промышленников из Челябинской и Свердловской областей, Санкт-Петербурга, Красноярского края, Удмуртской Республики, а также представители Клуба производственников Школы управления «Сколково». К диалогу приглашаются и топ-менеджеры челябинских компаний, не входящих в состав объединений.
Организаторы мероприятия – челябинское отделение Межрегионального союза «Клуб молодых промышленников» при поддержке Министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области, Московской Школы управления «Сколково» и завода «Современные технологии изоляции». С приветственным словом к участникам обратится первый заместитель губернатора Челябинской области Иван Куцевляк. Среди экспертов заявлены:
* министр промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области Михаил Кнауб;
* директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков;
* ректор Южно-Уральского государственного университета Александр Вагнер;
* первый вице-президент Южно-Уральской торгово-промышленной палаты Игорь Аристов;
* преподаватель Московской Школы управления «Сколково» Павел Биленко.
«Мы назвали мероприятие бизнес-миссией, потому что стремимся к установлению новых межрегиональных связей между предприятиями, хотим познакомить резидентов Клуба с производственными площадками Челябинской области и способствовать интеграции новейших технологий на большем количестве компаний региона. Обсуждение развития аддитивных технологий будет охватывать не только производственный аспект, но и вопросы подготовки кадров и образования в этой сфере», – поясняет председатель Клуба молодых промышленников Антон Ковалев.
Деловая часть программы начнётся 19 февраля в Гранд-отеле «Видгоф». На нетворкинг-сессии члены Клуба молодых промышленников презентуют свои проекты и технологические продукты, после чего пройдет круглый стол «Развитие аддитивных технологий в Челябинской области».
«Массовое использование в промышленности аддитивных технологий, связанных с созданием трёхмерных объектов и деталей с помощью 3D-принтеров, – это уже реальность, в которую предприятиям среднего и малого бизнеса нужно успеть войти. Уже внедряется 3D-печать газотурбинных двигателей, самых сложных изделий на планете. Вслед за этим начнется стремительное распространение по всем сферам промышленности», - уверен руководитель проектного центра Клуба молодых промышленников, учредитель ООО «Инжиниринговый центр Гипертех» Иван Юрин.
👍1
РКК "Энергия" и Сколтех модернизируют 3D-принтер на борту МКС
Ракетно-космическая корпорация "Энергия" (РКК "Энергия", входит в Роскосмос) заинтересована в совершенствовании 3D-принтера на борту российского сегмента Международной космической станции. Задачу модификации имеющейся научной аппаратуры для проведения дальнейших исследований и изготовления нового оборудования планируется поручить Сколтеху, сообщил советник генерального конструктора корпорации Александр Чернявский.
"Мы сейчас обсуждаем со Сколтехом вопрос модификаций. Но вообще, если честно говорить, то мы сразу за модернизацией говорим об изготовлении нового принтера", - сказал Чернявский. Он напомнил, что сегодня на российском сегменте функционирует 3D-принтер, созданный в 2018-2021 годах учеными Томского политехнического университета и Томского государственного университета совместно со специалистами РКК "Энергия" и доставленный на станцию в июне 2022 года.
По его словам, имеющийся принтер на сегодняшний день предназначен для отработки процессов и технологий аддитивного изготовления изделий, а также образцов для получения физико-механических характеристик и свойств этих изделий. Эта отработка необходима для изготовления некоторых деталей и узлов прямо на борту МКС. "Мы отрабатываем важные технологии. Модифицированный и новый принтер делают задел на будущее - мы уже сейчас готовим техническое задание на штатное аддитивное оборудование РОС", - подчеркнул Чернявский.
Как рассказал директор центра технологий материалов Сколтеха Иван Сергеичев, сегодня центр разрабатывает свой собственный пятикоординатный 3D-принтер, т. е. способный перемещать сопло в трех измерениях, а также вращать платформу с изделием вокруг двух осей. "До конца 2025 года мы планируем получить уже опытный образец этого принтера, который будет осуществлять композитную печать - то есть печать полимера, который армирован углеродными волокнами", - сказал он.
По словам Сергеичева, Сколтеху не в новинку задачи такого рода: еще в 2017 году Центр технологий материалов создал первый прототип 3D-принтера для композитной печати, который успешно вывела на рынок компания "Анизопринт". С тех пор в центре разработали еще и прототип принтера для керамической печати.
Источник: ТАСС
Ракетно-космическая корпорация "Энергия" (РКК "Энергия", входит в Роскосмос) заинтересована в совершенствовании 3D-принтера на борту российского сегмента Международной космической станции. Задачу модификации имеющейся научной аппаратуры для проведения дальнейших исследований и изготовления нового оборудования планируется поручить Сколтеху, сообщил советник генерального конструктора корпорации Александр Чернявский.
"Мы сейчас обсуждаем со Сколтехом вопрос модификаций. Но вообще, если честно говорить, то мы сразу за модернизацией говорим об изготовлении нового принтера", - сказал Чернявский. Он напомнил, что сегодня на российском сегменте функционирует 3D-принтер, созданный в 2018-2021 годах учеными Томского политехнического университета и Томского государственного университета совместно со специалистами РКК "Энергия" и доставленный на станцию в июне 2022 года.
По его словам, имеющийся принтер на сегодняшний день предназначен для отработки процессов и технологий аддитивного изготовления изделий, а также образцов для получения физико-механических характеристик и свойств этих изделий. Эта отработка необходима для изготовления некоторых деталей и узлов прямо на борту МКС. "Мы отрабатываем важные технологии. Модифицированный и новый принтер делают задел на будущее - мы уже сейчас готовим техническое задание на штатное аддитивное оборудование РОС", - подчеркнул Чернявский.
Как рассказал директор центра технологий материалов Сколтеха Иван Сергеичев, сегодня центр разрабатывает свой собственный пятикоординатный 3D-принтер, т. е. способный перемещать сопло в трех измерениях, а также вращать платформу с изделием вокруг двух осей. "До конца 2025 года мы планируем получить уже опытный образец этого принтера, который будет осуществлять композитную печать - то есть печать полимера, который армирован углеродными волокнами", - сказал он.
По словам Сергеичева, Сколтеху не в новинку задачи такого рода: еще в 2017 году Центр технологий материалов создал первый прототип 3D-принтера для композитной печати, который успешно вывела на рынок компания "Анизопринт". С тех пор в центре разработали еще и прототип принтера для керамической печати.
Источник: ТАСС
Минпромторг: весной в рамках нацпроекта будут определены меры поддержки для отрасли АТ
20 февраля в рамках Форума будущих технологий было организовано заседание «Аддитивные технологии — доминанта нового технологического уклада», в котором в качестве спикера выступил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Валерий Пивень. Подробнее — в нашем материале.
На сегодняшний день аддитивные технологии (АТ) нашли применение в 11 отраслях на российском рынке. В числе лидирующих сегментов — авиастроение, для двигателей которого более 20 деталей печатаются на 3D-принтере, и атомная промышленность, для которой печатают крышки реактора.
«Мы точно можем сказать, что аддитивные технологии заняли устойчивое место в нашей промышленности», — отметил в своем докладе Валерий Пивень.
По его словам, сейчас в России представлено больше 50 компаний, которые производят аддитивное оборудование. Причем у семи из них есть подтверждение Минпромторга России о производстве продукции на территории нашей страны на 25 моделей аддитивных установок различных типов печати.
Директор Департамента анонсировал, что в этом году утвержденная в 2021-ом Стратегия развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года будет корректироваться. В рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации» запланированы два мероприятия, которые позволят «связать весь рынок в единую базу»: паспортизация, объем государственной поддержки которой на 2025-2027 гг. составит 600 млн рублей, и создание базы данных, на которую выделено 100 млн рублей.
Организациям будет произведено возмещение части затрат на паспортизацию материалов и оборудования российского происхождения. Что касается создания единой отраслевой базы, она будет содержать информацию об уровнях свойств синтезированных материалов, полученных с применением различных АТ.
«Отрасль давно просит нас об этом. В марте-апреле будут определены все меры поддержки. И в следующем году мы выйдем на результаты», — объявил Пивень.
20 февраля в рамках Форума будущих технологий было организовано заседание «Аддитивные технологии — доминанта нового технологического уклада», в котором в качестве спикера выступил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Валерий Пивень. Подробнее — в нашем материале.
На сегодняшний день аддитивные технологии (АТ) нашли применение в 11 отраслях на российском рынке. В числе лидирующих сегментов — авиастроение, для двигателей которого более 20 деталей печатаются на 3D-принтере, и атомная промышленность, для которой печатают крышки реактора.
«Мы точно можем сказать, что аддитивные технологии заняли устойчивое место в нашей промышленности», — отметил в своем докладе Валерий Пивень.
По его словам, сейчас в России представлено больше 50 компаний, которые производят аддитивное оборудование. Причем у семи из них есть подтверждение Минпромторга России о производстве продукции на территории нашей страны на 25 моделей аддитивных установок различных типов печати.
Директор Департамента анонсировал, что в этом году утвержденная в 2021-ом Стратегия развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года будет корректироваться. В рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации» запланированы два мероприятия, которые позволят «связать весь рынок в единую базу»: паспортизация, объем государственной поддержки которой на 2025-2027 гг. составит 600 млн рублей, и создание базы данных, на которую выделено 100 млн рублей.
Организациям будет произведено возмещение части затрат на паспортизацию материалов и оборудования российского происхождения. Что касается создания единой отраслевой базы, она будет содержать информацию об уровнях свойств синтезированных материалов, полученных с применением различных АТ.
«Отрасль давно просит нас об этом. В марте-апреле будут определены все меры поддержки. И в следующем году мы выйдем на результаты», — объявил Пивень.
Дмитрий Чернышенко призвал ускорить развитие технологии 3D-протезирования
Заместитель председателя правительства России Дмитрий Чернышенко посетил выставку на Форуме будущих технологий, где ему представили несколько уникальных разработок, среди которых – титановые и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Напомним, Форум будущих технологий проводится в Москве с 2023 года и собирает лучших специалистов в области науки и технологий. В этом году он состоялся при поддержке Российской академии наук, Российского научного фонда и Российского квантового центра. Соорганизаторами выступают Газпромбанк, правительство Москвы, госкорпорация «Росатом».
и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Заместитель председателя правительства России Дмитрий Чернышенко посетил выставку на Форуме будущих технологий, где ему представили несколько уникальных разработок, среди которых – титановые и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Напомним, Форум будущих технологий проводится в Москве с 2023 года и собирает лучших специалистов в области науки и технологий. В этом году он состоялся при поддержке Российской академии наук, Российского научного фонда и Российского квантового центра. Соорганизаторами выступают Газпромбанк, правительство Москвы, госкорпорация «Росатом».
и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Курчатовский институт хочет напечатать корпус станции «Елена-АМ» на 3D-принтере
Генеральный директор НИЦ Александр Каштанов отметил, что сегодня потребность в этих станциях оценивается в 400 и более реакторов.
МОСКВА, 20 февраля. /ТАСС/. Специалисты Центрального НИИ конструкционных материалов «Прометей» имени И. В. Горынина Национального исследовательского центра «Курчатовский институт» (НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей») планируют создать корпус атомной станции малой мощности «Елена-АМ» с помощью технологий 3D-печати, сообщил генеральный директор института Александр Каштанов.
Он отметил, что сегодня потребность в станциях «Елена-АМ» оценивается в 400 и более реакторов. При этом одно из российских предприятий, выступающее основным изготовителем корпусов для ледокольных реакторов и плавучих энергоблоков, загружено на ближайшее время.
«Поэтому не совсем понятно, кто будет изготавливать корпуса для таких реакторов как “Елена-АМ”. Нужно огромное количество [таких] реакторов, чтобы обеспечить ту самую распределенную энергетику по всей шельфовой зоне. Есть идея печатать эти корпуса, попытаться напечатать корпус такого реактора диаметром около 2 метров», — сказал Каштанов, выступая на на сессии «Материалы для освоения арктических территорий» Форума будущих технологий.
Он рассказал об обсуждении в НИИ планов по созданию корпуса реактора с внутренней антикоррозионной защитой с помощью технологий 3D-печати.
«[Есть идея также после изготовления] попытаться его [обработать при высоких температуре и давлении] в газостате для получения уровня свойств, который, возможно, будет даже выше, чем у кованых материалов», — добавил Каштанов.
Представитель научного центра также отметил важность создания условий для выполнения этой задачи, в том числе выбора количества и размеров принтеров для ускорения процесса производства корпусов.
АТСТ «Елена-АМ».
НИЦ «Курчатовский институт» разрабатывает станцию малой мощности типа атомной термоэлектрической станции теплоснабжения (АТСТ) «Елена-АМ» по заказу Росатома. Ожидается, что такие установки смогут вырабатывать электричество и тепловую энергию для снабжения отдаленных и труднодоступных регионов.
Первую малую АЭС построят и введут в эксплуатацию до 2032 года, уточнили ранее ТАСС в пресс-службе Курчатовского института. Она не будет требовать внешнего электропитания, номинальная тепловая мощность будущего реактора — 7 МВт, электрическая мощность станции — не менее 200 кВт, что достаточно для обогрева и освещения 2−3 небольших отдаленных поселков. Планируемый срок службы станции на одной загрузке топливом — 40 лет.
Генеральный директор НИЦ Александр Каштанов отметил, что сегодня потребность в этих станциях оценивается в 400 и более реакторов.
МОСКВА, 20 февраля. /ТАСС/. Специалисты Центрального НИИ конструкционных материалов «Прометей» имени И. В. Горынина Национального исследовательского центра «Курчатовский институт» (НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей») планируют создать корпус атомной станции малой мощности «Елена-АМ» с помощью технологий 3D-печати, сообщил генеральный директор института Александр Каштанов.
Он отметил, что сегодня потребность в станциях «Елена-АМ» оценивается в 400 и более реакторов. При этом одно из российских предприятий, выступающее основным изготовителем корпусов для ледокольных реакторов и плавучих энергоблоков, загружено на ближайшее время.
«Поэтому не совсем понятно, кто будет изготавливать корпуса для таких реакторов как “Елена-АМ”. Нужно огромное количество [таких] реакторов, чтобы обеспечить ту самую распределенную энергетику по всей шельфовой зоне. Есть идея печатать эти корпуса, попытаться напечатать корпус такого реактора диаметром около 2 метров», — сказал Каштанов, выступая на на сессии «Материалы для освоения арктических территорий» Форума будущих технологий.
Он рассказал об обсуждении в НИИ планов по созданию корпуса реактора с внутренней антикоррозионной защитой с помощью технологий 3D-печати.
«[Есть идея также после изготовления] попытаться его [обработать при высоких температуре и давлении] в газостате для получения уровня свойств, который, возможно, будет даже выше, чем у кованых материалов», — добавил Каштанов.
Представитель научного центра также отметил важность создания условий для выполнения этой задачи, в том числе выбора количества и размеров принтеров для ускорения процесса производства корпусов.
АТСТ «Елена-АМ».
НИЦ «Курчатовский институт» разрабатывает станцию малой мощности типа атомной термоэлектрической станции теплоснабжения (АТСТ) «Елена-АМ» по заказу Росатома. Ожидается, что такие установки смогут вырабатывать электричество и тепловую энергию для снабжения отдаленных и труднодоступных регионов.
Первую малую АЭС построят и введут в эксплуатацию до 2032 года, уточнили ранее ТАСС в пресс-службе Курчатовского института. Она не будет требовать внешнего электропитания, номинальная тепловая мощность будущего реактора — 7 МВт, электрическая мощность станции — не менее 200 кВт, что достаточно для обогрева и освещения 2−3 небольших отдаленных поселков. Планируемый срок службы станции на одной загрузке топливом — 40 лет.
👍1
В России напечатали на 3D-принтере утраченные части тела
Полимеры медицинского назначения, разработанные инженерами и химиками КБГУ, успешно прошли доклинические испытания. Прогрессивные материалы расширяют возможности биопечати — импланты нового поколения адаптированы к индивидуальным особенностям пациента и имеют ряд преимуществ.
Аппарат 3D-биопечати ученые заправляют биосовместимым материалом. На принтере в короткие сроки воспроизводят утраченные части тела: фрагменты кожи, костей и хрящей. Эти импланты легкие и не боятся высоких температур. Кроме того, совместимы с разными методами диагностики, в том числе КТ и МРТ.
Ткани воспроизводят с учетом анатомических особенностей каждого пациента. Организм воспринимает их «как родные», с минимальной вероятностью отторжения, что уже доказано доклиническими исследованиями. Над проектом работают ученые лаборатории 3D-биопринтинга Центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ под руководством проректора по научно-исследовательской работе, доктора химических наук, профессора Светланы Хашировой.
«Это достаточно большой рывок в области внедрения полимерных материалов нового поколения в медицину. К настоящему времени мы уже получили паспорт биобезопасности наших материалов, прошли успешно все доклинические исследования», – директор ЦПМАТ, профессор Светлана Хаширова.
Применять новые технологии планируют в нейрохирургии. Клинические испытания проведут совместно с Кабардино-Балкарской республиканской клинической больницей уже в 2025 году.
Исследования ведутся в рамках программы стратегического развития «Приоритет-2030».
Полимеры медицинского назначения, разработанные инженерами и химиками КБГУ, успешно прошли доклинические испытания. Прогрессивные материалы расширяют возможности биопечати — импланты нового поколения адаптированы к индивидуальным особенностям пациента и имеют ряд преимуществ.
Аппарат 3D-биопечати ученые заправляют биосовместимым материалом. На принтере в короткие сроки воспроизводят утраченные части тела: фрагменты кожи, костей и хрящей. Эти импланты легкие и не боятся высоких температур. Кроме того, совместимы с разными методами диагностики, в том числе КТ и МРТ.
Ткани воспроизводят с учетом анатомических особенностей каждого пациента. Организм воспринимает их «как родные», с минимальной вероятностью отторжения, что уже доказано доклиническими исследованиями. Над проектом работают ученые лаборатории 3D-биопринтинга Центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ под руководством проректора по научно-исследовательской работе, доктора химических наук, профессора Светланы Хашировой.
«Это достаточно большой рывок в области внедрения полимерных материалов нового поколения в медицину. К настоящему времени мы уже получили паспорт биобезопасности наших материалов, прошли успешно все доклинические исследования», – директор ЦПМАТ, профессор Светлана Хаширова.
Применять новые технологии планируют в нейрохирургии. Клинические испытания проведут совместно с Кабардино-Балкарской республиканской клинической больницей уже в 2025 году.
Исследования ведутся в рамках программы стратегического развития «Приоритет-2030».
👍1