Сооснователь «Моторики» вложит 100 млн рублей в развитие космических технологий
Сооснователь и бывший руководитель разработчика протезов «Моторика» Илья Чех намерен сосредоточиться на развитии новой научно-технологической компании «Гильдия «Рубежи науки». Среди прочего планируется реализовывать технологические проекты, направленные на разработку продуктов в области орбитальных и лунных станций, научного оборудования. В частности, предполагается разработать «биореактор» для жизнеобеспечения будущих лунных станций, а также создать лазерный комплекс для исследования гравитационных волн. По словам Чеха, запланированных проектов на данный момент более 30, на их реализацию в этом году будет направлено свыше 100 млн рублей его собственных средств, и «еще столько же» Чех надеется привлечь или заработать.
Старт разработки «биореактора» намечен на начало 2025 года, реализовать проект собираются в течение трех – пяти лет.
Кроме того, «Гильдия «Рубежи науки» намерена вкладывать средства в развитие других проектов, связанных с исследованием, разработкой и внедрением космических технологий. Эти инициативы Илья Чех анонсировал в начале января 2025 года в своих социальных сетях. Тогда же он отмечал, что компания сосредоточится на тематических научно-образовательных, технологических и медийных проектах. На тот момент запланированных проектов, по оценкам предпринимателя, «вышло больше 30». Чех также подчеркивал, что собственной задачей считает привлечение «инвесторов, меценатов, партнеров, волонтеров и просто обычных людей» к реализации этих проектов.
По данным СПАРК-Интерфакс, ООО «Центр передовых исследований и разработок «Рубежи науки» зарегистрировано в ноябре 2024 года. Руководителем и бенефициаром юрлица является Илья Чех, которому принадлежит 75% долей компании, еще 25% находится в собственности Евгения Полховского. В числе основных видов деятельности компании – научные исследования и разработки в области естественных, технических, гуманитарных наук, нанотехнологий и другие.
«Моторика» – российская компания, занимающаяся производством бионических протезов конечностей и ассистивных устройств для восполнения функций организма и поддержки здоровья. О старте работы над протезами для ног компания объявила в середине 2023 года.
Летом 2024 года «Моторика» подписала соглашение с Федеральным центром мозга и нейротехнологий ФМБА России. Организации договорились совместно создать Центр кибернетической медицины и нейропротезирования. В августе 2024 года в «Моторике» сообщили о разработке прототипа искусственной кисти руки с электростимуляцией, которая избавила пациентов от фантомных болей и дала возможность ощущать прикосновения.
В декабре 2024 года «Моторика» объявила о приобретении 50,1% долей ООО «Завод специального оборудования», специализирующегося на изготовлении инвалидных колясок. Тогда же стало известно о покупке дочерней компанией Газпромбанка доли в размере 12,5% в МК «ООО «Хомо Ауктус» (входит в ГК «Моторика»). На тот момент в «Моторике» сделку объяснили стремлением повысить привлекательность компании перед запланированным IPO.
Источник: «Ведомости», Фото: freepik.com/автор: rawpixel.com
Сооснователь и бывший руководитель разработчика протезов «Моторика» Илья Чех намерен сосредоточиться на развитии новой научно-технологической компании «Гильдия «Рубежи науки». Среди прочего планируется реализовывать технологические проекты, направленные на разработку продуктов в области орбитальных и лунных станций, научного оборудования. В частности, предполагается разработать «биореактор» для жизнеобеспечения будущих лунных станций, а также создать лазерный комплекс для исследования гравитационных волн. По словам Чеха, запланированных проектов на данный момент более 30, на их реализацию в этом году будет направлено свыше 100 млн рублей его собственных средств, и «еще столько же» Чех надеется привлечь или заработать.
Старт разработки «биореактора» намечен на начало 2025 года, реализовать проект собираются в течение трех – пяти лет.
Кроме того, «Гильдия «Рубежи науки» намерена вкладывать средства в развитие других проектов, связанных с исследованием, разработкой и внедрением космических технологий. Эти инициативы Илья Чех анонсировал в начале января 2025 года в своих социальных сетях. Тогда же он отмечал, что компания сосредоточится на тематических научно-образовательных, технологических и медийных проектах. На тот момент запланированных проектов, по оценкам предпринимателя, «вышло больше 30». Чех также подчеркивал, что собственной задачей считает привлечение «инвесторов, меценатов, партнеров, волонтеров и просто обычных людей» к реализации этих проектов.
По данным СПАРК-Интерфакс, ООО «Центр передовых исследований и разработок «Рубежи науки» зарегистрировано в ноябре 2024 года. Руководителем и бенефициаром юрлица является Илья Чех, которому принадлежит 75% долей компании, еще 25% находится в собственности Евгения Полховского. В числе основных видов деятельности компании – научные исследования и разработки в области естественных, технических, гуманитарных наук, нанотехнологий и другие.
«Моторика» – российская компания, занимающаяся производством бионических протезов конечностей и ассистивных устройств для восполнения функций организма и поддержки здоровья. О старте работы над протезами для ног компания объявила в середине 2023 года.
Летом 2024 года «Моторика» подписала соглашение с Федеральным центром мозга и нейротехнологий ФМБА России. Организации договорились совместно создать Центр кибернетической медицины и нейропротезирования. В августе 2024 года в «Моторике» сообщили о разработке прототипа искусственной кисти руки с электростимуляцией, которая избавила пациентов от фантомных болей и дала возможность ощущать прикосновения.
В декабре 2024 года «Моторика» объявила о приобретении 50,1% долей ООО «Завод специального оборудования», специализирующегося на изготовлении инвалидных колясок. Тогда же стало известно о покупке дочерней компанией Газпромбанка доли в размере 12,5% в МК «ООО «Хомо Ауктус» (входит в ГК «Моторика»). На тот момент в «Моторике» сделку объяснили стремлением повысить привлекательность компании перед запланированным IPO.
Источник: «Ведомости», Фото: freepik.com/автор: rawpixel.com
Как будет развиваться 3D-печать компонентов подвижного состава: взгляд 3D Spark
Все больше игроков железнодорожного рынка начинают использовать комплектующие, изготовленные при помощи 3D-печати. Так, этот опыт широко применяют и перевозчики (Deutsche Bahn, OBB и др.), и производители подвижного состава, включая французскую Alstom. Последняя уже заявляла, что сэкономила за счет применения 3D-печати более €15 млн, а ее затраты на процесс закупок снизились на 86%.
В этом производителю помогает компания 3D Spark, которая разрабатывают программное обеспечение для оптимизации процессов аддитивного производства. Рубен Мойт, гендиректор 3D Spark, в эксклюзивном интервью ROLLINGSTOCK рассказал о состоянии и перспективах этого направления в железнодорожном машиностроении. Продолжение
Все больше игроков железнодорожного рынка начинают использовать комплектующие, изготовленные при помощи 3D-печати. Так, этот опыт широко применяют и перевозчики (Deutsche Bahn, OBB и др.), и производители подвижного состава, включая французскую Alstom. Последняя уже заявляла, что сэкономила за счет применения 3D-печати более €15 млн, а ее затраты на процесс закупок снизились на 86%.
В этом производителю помогает компания 3D Spark, которая разрабатывают программное обеспечение для оптимизации процессов аддитивного производства. Рубен Мойт, гендиректор 3D Spark, в эксклюзивном интервью ROLLINGSTOCK рассказал о состоянии и перспективах этого направления в железнодорожном машиностроении. Продолжение
На Землю доставили первую напечатанную в космосе металлическую деталь
На Землю доставлена уникальная металлическая заготовка, созданная на 3D-принтере Европейского космического агентства (ESA) прямо на борту Международной космической станции (МКС). Эта деталь была изготовлена в рамках экспериментов по внедрению аддитивных технологий в условиях невесомости и теперь находится в техническом центре ESA в Нидерландах (ESTEC).
Установка принтера в модуль Columbus была выполнена астронавтом ESA Андреасом Могенсеном в январе 2024 года. Спустя несколько месяцев, в июне, устройство произвело свою первую успешную печать — изогнутый элемент в виде буквы «S», что стало важной вехой в развитии космических производственных технологий. К концу года принтер создал два полноценных образца деталей.
Технический специалист ESA Роб Постема отметил, что этот 3D-принтер является первым в своем роде, способным производить металлические изделия непосредственно в космосе. Ранее подобные технологии использовали лишь пластиковые материалы, которые легко обрабатываются путем нагрева и послойного нанесения. Однако работа с металлами требует значительно больших температур и применения лазерной техники для плавления материала, что усложняет задачу и повышает требования к безопасности как для экипажа, так и для всей станции.
Образцы, созданные на МКС, будут подвергнуты детальному анализу в лаборатории материалов и электроники ESTEC, где их сравнят с аналогичными деталями, изготовленными на Земле. Это позволит ученым лучше понять, как условия микрогравитации влияют на качество печати металлических изделий. Кроме того, один из образцов планируется передать в Датский технический университет для дальнейших исследований.
Эти эксперименты открывают новые горизонты в области производства в космосе, подчеркивая важность развития инновационных технологий для будущих миссий и освоения дальнего космоса.
Аддитивное производство деталей и заготовок в космосе становится критически важным по мере того, как космические полеты становятся все более дальними.
На Землю доставлена уникальная металлическая заготовка, созданная на 3D-принтере Европейского космического агентства (ESA) прямо на борту Международной космической станции (МКС). Эта деталь была изготовлена в рамках экспериментов по внедрению аддитивных технологий в условиях невесомости и теперь находится в техническом центре ESA в Нидерландах (ESTEC).
Установка принтера в модуль Columbus была выполнена астронавтом ESA Андреасом Могенсеном в январе 2024 года. Спустя несколько месяцев, в июне, устройство произвело свою первую успешную печать — изогнутый элемент в виде буквы «S», что стало важной вехой в развитии космических производственных технологий. К концу года принтер создал два полноценных образца деталей.
Технический специалист ESA Роб Постема отметил, что этот 3D-принтер является первым в своем роде, способным производить металлические изделия непосредственно в космосе. Ранее подобные технологии использовали лишь пластиковые материалы, которые легко обрабатываются путем нагрева и послойного нанесения. Однако работа с металлами требует значительно больших температур и применения лазерной техники для плавления материала, что усложняет задачу и повышает требования к безопасности как для экипажа, так и для всей станции.
Образцы, созданные на МКС, будут подвергнуты детальному анализу в лаборатории материалов и электроники ESTEC, где их сравнят с аналогичными деталями, изготовленными на Земле. Это позволит ученым лучше понять, как условия микрогравитации влияют на качество печати металлических изделий. Кроме того, один из образцов планируется передать в Датский технический университет для дальнейших исследований.
Эти эксперименты открывают новые горизонты в области производства в космосе, подчеркивая важность развития инновационных технологий для будущих миссий и освоения дальнего космоса.
Аддитивное производство деталей и заготовок в космосе становится критически важным по мере того, как космические полеты становятся все более дальними.
В Татарстане создадут центр разработки автокомпонентов
27 февраля глава Минпромторга РФ Антон Алиханов провёл в Казани заседание Координационного совета по промышленности, темой которого стало развитие производства автокомпонентов, сообщает пресс-служба министерства.
В частности, Антон Алиханов отметил, что в прошлом году российские автопроизводители выпустили почти 970 тыс. автомобилей – это на треть больше, чем в 2023 году. Запущено подавляющее большинство производственных площадок, которые оставили зарубежные компании. На их мощностях выпущено около 14% от общего годового объема.
"По окончании заседания Координационного совета состоялась церемония подписания трёхстороннего соглашения, направленного на создание в Республике Татарстан нового научно-исследовательского Центра разработки российской компонентной базы на площадке технопарка «Идея»", - отмечается в сообщении.
Основные направления деятельности - разработка и НИОКР по автокомпонентам, создание современной испытательной и валидационной лаборатории, а также центра развития компетенций инженерно-технических специалистов в автопроме.
Проект будет реализован в кооперации между Минпромторгом России, Правительством Республики Татарстан и компанией РОСНАНО.
27 февраля глава Минпромторга РФ Антон Алиханов провёл в Казани заседание Координационного совета по промышленности, темой которого стало развитие производства автокомпонентов, сообщает пресс-служба министерства.
В частности, Антон Алиханов отметил, что в прошлом году российские автопроизводители выпустили почти 970 тыс. автомобилей – это на треть больше, чем в 2023 году. Запущено подавляющее большинство производственных площадок, которые оставили зарубежные компании. На их мощностях выпущено около 14% от общего годового объема.
"По окончании заседания Координационного совета состоялась церемония подписания трёхстороннего соглашения, направленного на создание в Республике Татарстан нового научно-исследовательского Центра разработки российской компонентной базы на площадке технопарка «Идея»", - отмечается в сообщении.
Основные направления деятельности - разработка и НИОКР по автокомпонентам, создание современной испытательной и валидационной лаборатории, а также центра развития компетенций инженерно-технических специалистов в автопроме.
Проект будет реализован в кооперации между Минпромторгом России, Правительством Республики Татарстан и компанией РОСНАНО.
BMW запускает линию 3D‑печати песком для производства оснастки
Немецкая компания Laempe Mössner Sinto установила шесть 3D-принтеров на литейном заводе BMW в Ландсхуте, Германия. Эти современные устройства работают по технологии Binder Jetting и предназначены для автоматической печати песчаных стержней, используемых в производстве пресс-форм. Новая производственная линия обеспечивает высокую производительность и полностью соответствует стандартам массового выпуска продукции.
Уже сейчас 3D-принтеры применяются для создания форм для компонентов новых шестицилиндровых моделей BMW. Использование аддитивных технологий позволяет автоматизировать многие этапы производственного процесса, исключив необходимость в ручной работе. Более того, система предлагает полный контроль качества благодаря встроенным функциям измерения и удаления стержней из готовых отливок.
Принцип работы технологии Binder Jetting основан на послойном нанесении связующего вещества на песок, что делает возможным создание сложных геометрических конструкций. Системы, основанные на этой технологии, охватывают весь цикл производства — начиная от хранения сырья и заканчивая упаковкой и проверкой готовой продукции. Такой комплексный подход делает эту технологию востребованной среди современных литейных заводов.
По словам представителей Laempe, внедрение аддитивных методов производства способно кардинально изменить традиционный подход к изготовлению стержней. В перспективе такие системы позволят сократить затраты и повысить эффективность, предоставляя производителям дополнительные преимущества и расширяя спектр возможностей для роста бизнеса.
Немецкая компания Laempe Mössner Sinto установила шесть 3D-принтеров на литейном заводе BMW в Ландсхуте, Германия. Эти современные устройства работают по технологии Binder Jetting и предназначены для автоматической печати песчаных стержней, используемых в производстве пресс-форм. Новая производственная линия обеспечивает высокую производительность и полностью соответствует стандартам массового выпуска продукции.
Уже сейчас 3D-принтеры применяются для создания форм для компонентов новых шестицилиндровых моделей BMW. Использование аддитивных технологий позволяет автоматизировать многие этапы производственного процесса, исключив необходимость в ручной работе. Более того, система предлагает полный контроль качества благодаря встроенным функциям измерения и удаления стержней из готовых отливок.
Принцип работы технологии Binder Jetting основан на послойном нанесении связующего вещества на песок, что делает возможным создание сложных геометрических конструкций. Системы, основанные на этой технологии, охватывают весь цикл производства — начиная от хранения сырья и заканчивая упаковкой и проверкой готовой продукции. Такой комплексный подход делает эту технологию востребованной среди современных литейных заводов.
По словам представителей Laempe, внедрение аддитивных методов производства способно кардинально изменить традиционный подход к изготовлению стержней. В перспективе такие системы позволят сократить затраты и повысить эффективность, предоставляя производителям дополнительные преимущества и расширяя спектр возможностей для роста бизнеса.
Ученые Пермского Политеха в 23 раза ускорили компьютерное моделирование для 3D-печати гранулами
В 3D-печати важны гранулированные материалы – сыпучие порошки. До начала печати их моделируют на компьютере, чтобы определить потенциальные дефекты и оптимальные параметры принтера. Однако это требует много времени. Ученые ПНИПУ разработали упрощенную модель частицы, позволяющей сократить вычисления в 23 раза.
Исследование выполнено в рамках реализации программы академического стратегического лидерства «Приоритет 2030».
Гранулированные материалы играют ключевую роль в ряде аддитивных технологий. С их помощью 3D-принтер послойно печатает трехмерные объекты. Эта технология крайне полезна в металлургии: например, так работает часто применяемый метод селективного лазерного плавления, когда на поверхность наносится металлический порошок, а затем лазер выборочно сплавляет его частицы, создавая прочные детали.
Важную роль в производстве и применении гранулированных материалов играет компьютерное моделирование методом дискретных элементов (DEM). Оно позволяет изучить поведение каждой частицы порошка в отдельности, учитывая форму, размер, свойства и взаимодействие с оборудованием. Это помогает найти лучшие настройки для 3D-принтеров и других машин, которые прессуют, гранулируют, перемещают и измельчают эти материалы.
Проблема в том, что расчеты для большого количества частиц требуют высоких вычислительных мощностей и занимают много времени. Для ускорения этого процесса ученые Пермского Политеха создали упрощенную модель гранулированного материала.
Обычно спроектированные на компьютере гранулы состоят из набора простых геометрических фигур — плоскостей, цилиндров и сфер, которые связаны между собой. Например, одна частица может строиться из 50 и более сфер (multi-sphere particle), что значительно увеличивает время моделирования.
— Мы создали две модели гранул. За основу взяли асимметричный октаэдр. Первая (базовая) модель имеет 6 условных вершин и состоит из 89 сфер (известная в литературе как multi-sphere particle), мы обозначили ее как Octahedron. На ее основе построили вторую, новую модель — Sphere-Points. Ее отличие в том, что она состоит из 2-х сфер с единым центром и 6 точек. Это значительно снижает объем вычислений, а значит и компьютерное время, — рассказывает Елена Матыгуллина, профессор кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, доктор технических наук.
При сравнительном тестировании моделей ученые провели серию компьютерных экспериментов, в которых измеряли плотность, угол естественного откоса насыпи и сопротивление сдвигу, применяя различные параметры модели Sphere-Points. В итоге были найдены параметры, при которых обе модели имеют качественное соответствие результатов. Для проведения численных экспериментов политехники написали программу на языке C++. Проверялись обе модели с использованием 3 000 частиц с одинаковыми параметрами упругости, массы, трения и расположения вершин (точек).
— Эксперименты показали, что разработанная модель частицы Sphere-Points обрабатывается компьютером в 23 раза быстрее, чем Octahedron. Моделирование 1 секунды процесса с 3 000 частиц занимает 2 580 секунд для Octahedron и всего 112 для Sphere-Points. Сравнение проводилось на одном ядре процессора. Sphere-Points обладает минимальным, но достаточным количеством составляющих элементов для получения качественного соответствия результатов по сравнению с известной моделью multi-sphere particle, что позволяет ускорить тестирование и сравнение различных параметров 3D-печати, уменьшить затраты на вычислительные ресурсы. Это особенно важно, учитывая, что для моделирования порошков обычно требуется не менее 500 000 частиц и несколько дней компьютерного времени для проведения одного численного эксперимента. В дальнейшем планируется проводить моделирование с использованием параллельных вычислений на GPU (графическом процессоре). Мы полагаем, что модель Sphere-Points также покажет свою эффективность, — поясняет Денис Лобовиков, доцент кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, кандидат технических наук.
В 3D-печати важны гранулированные материалы – сыпучие порошки. До начала печати их моделируют на компьютере, чтобы определить потенциальные дефекты и оптимальные параметры принтера. Однако это требует много времени. Ученые ПНИПУ разработали упрощенную модель частицы, позволяющей сократить вычисления в 23 раза.
Исследование выполнено в рамках реализации программы академического стратегического лидерства «Приоритет 2030».
Гранулированные материалы играют ключевую роль в ряде аддитивных технологий. С их помощью 3D-принтер послойно печатает трехмерные объекты. Эта технология крайне полезна в металлургии: например, так работает часто применяемый метод селективного лазерного плавления, когда на поверхность наносится металлический порошок, а затем лазер выборочно сплавляет его частицы, создавая прочные детали.
Важную роль в производстве и применении гранулированных материалов играет компьютерное моделирование методом дискретных элементов (DEM). Оно позволяет изучить поведение каждой частицы порошка в отдельности, учитывая форму, размер, свойства и взаимодействие с оборудованием. Это помогает найти лучшие настройки для 3D-принтеров и других машин, которые прессуют, гранулируют, перемещают и измельчают эти материалы.
Проблема в том, что расчеты для большого количества частиц требуют высоких вычислительных мощностей и занимают много времени. Для ускорения этого процесса ученые Пермского Политеха создали упрощенную модель гранулированного материала.
Обычно спроектированные на компьютере гранулы состоят из набора простых геометрических фигур — плоскостей, цилиндров и сфер, которые связаны между собой. Например, одна частица может строиться из 50 и более сфер (multi-sphere particle), что значительно увеличивает время моделирования.
— Мы создали две модели гранул. За основу взяли асимметричный октаэдр. Первая (базовая) модель имеет 6 условных вершин и состоит из 89 сфер (известная в литературе как multi-sphere particle), мы обозначили ее как Octahedron. На ее основе построили вторую, новую модель — Sphere-Points. Ее отличие в том, что она состоит из 2-х сфер с единым центром и 6 точек. Это значительно снижает объем вычислений, а значит и компьютерное время, — рассказывает Елена Матыгуллина, профессор кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, доктор технических наук.
При сравнительном тестировании моделей ученые провели серию компьютерных экспериментов, в которых измеряли плотность, угол естественного откоса насыпи и сопротивление сдвигу, применяя различные параметры модели Sphere-Points. В итоге были найдены параметры, при которых обе модели имеют качественное соответствие результатов. Для проведения численных экспериментов политехники написали программу на языке C++. Проверялись обе модели с использованием 3 000 частиц с одинаковыми параметрами упругости, массы, трения и расположения вершин (точек).
— Эксперименты показали, что разработанная модель частицы Sphere-Points обрабатывается компьютером в 23 раза быстрее, чем Octahedron. Моделирование 1 секунды процесса с 3 000 частиц занимает 2 580 секунд для Octahedron и всего 112 для Sphere-Points. Сравнение проводилось на одном ядре процессора. Sphere-Points обладает минимальным, но достаточным количеством составляющих элементов для получения качественного соответствия результатов по сравнению с известной моделью multi-sphere particle, что позволяет ускорить тестирование и сравнение различных параметров 3D-печати, уменьшить затраты на вычислительные ресурсы. Это особенно важно, учитывая, что для моделирования порошков обычно требуется не менее 500 000 частиц и несколько дней компьютерного времени для проведения одного численного эксперимента. В дальнейшем планируется проводить моделирование с использованием параллельных вычислений на GPU (графическом процессоре). Мы полагаем, что модель Sphere-Points также покажет свою эффективность, — поясняет Денис Лобовиков, доцент кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, кандидат технических наук.
В Татарстане хотят создать масштабный центр компетенции по аддитивным технологиям
Президент Академии наук Татарстана Рифкат Минниханов выступил с инициативой создания федерального научно-производственного центра компетенции по направлению аддитивных технологий с участием ведущих российских корпораций.
«Такой центр станет точкой роста новой индустрии в Татарстане, местом подготовки и переподготовки кадров, площадкой для отработки новых технологий и оперативного создания мелкосерийных партий новых изделий по заказам российских компаний», — заявил Минниханов. Глава Академии наук РТ обратился к министру промышленности и торговли России Антон Алиханов с просьбой поддержать эту инициативу в рамках национального проекта «Станкостроение».
Ранее KazanFirst писал, что Олег Коробченко предложил запретить иностранную технику на крупных стройках и в госзаказах.
Фото: KazanFirst/Сергей Журавлев
Президент Академии наук Татарстана Рифкат Минниханов выступил с инициативой создания федерального научно-производственного центра компетенции по направлению аддитивных технологий с участием ведущих российских корпораций.
«Такой центр станет точкой роста новой индустрии в Татарстане, местом подготовки и переподготовки кадров, площадкой для отработки новых технологий и оперативного создания мелкосерийных партий новых изделий по заказам российских компаний», — заявил Минниханов. Глава Академии наук РТ обратился к министру промышленности и торговли России Антон Алиханов с просьбой поддержать эту инициативу в рамках национального проекта «Станкостроение».
Ранее KazanFirst писал, что Олег Коробченко предложил запретить иностранную технику на крупных стройках и в госзаказах.
Фото: KazanFirst/Сергей Журавлев
Принтер твоего тела: революционная система 3D-печати биологических тканей
Инженеры из Мельбурнского университета разработали новую систему 3D-биопечати. Технология позволяет точно воспроизводить различные ткани человеческого организма, от мозговых до костных и хрящевых.
Существующие 3D-биопринтеры имеют ряд существенных недостатков, которые мешают их широкому использованию. В частности, они работают очень медленно, послойным методом, из-за чего возникает высокий риск гибели клеток. Кроме того, готовые «изделия» необходимо аккуратно переносить в стандартные лабораторные планшеты для анализа и визуализации — это деликатный этап, который может нарушить целостность структур.
Но одна из главных проблем — неспособность точной имитации человеческих тканей. Это связано с тем, что существующие технологии не контролируют расположение клеток в создаваемых структурах.
Новая технология заменяет послойный подход. Ученые разработали сложную оптическую систему, в которой применяются акустические волны, сгенерированные вибрирующими пузырьками. Это позволяет печатать ткани за несколько секунд — примерно в 350 раз быстрее традиционных методов, а также контролировать размещение клеток в структурах.
Печатать можно прямо на стандартных лабораторных планшетах, что, вместе с высокой скоростью, значительно повышает выживаемость клеток и исключает физический контакт, способный их повредить.
Решение ученых их Мельбурна ускоряет переход от лабораторных исследований к клиническому применению. В частности, инновация дает мощный инструмент онкологам: с помощью создания конкретных органов и тканей можно точно прогнозировать реакцию на препараты и разрабатывать новые методы лечения.
По сути, речь идет о более быстром, точном, этичном и дешевом способе тестирования лекарственных препаратов, сообщает The SciTechDaily.
Инженеры из Мельбурнского университета разработали новую систему 3D-биопечати. Технология позволяет точно воспроизводить различные ткани человеческого организма, от мозговых до костных и хрящевых.
Существующие 3D-биопринтеры имеют ряд существенных недостатков, которые мешают их широкому использованию. В частности, они работают очень медленно, послойным методом, из-за чего возникает высокий риск гибели клеток. Кроме того, готовые «изделия» необходимо аккуратно переносить в стандартные лабораторные планшеты для анализа и визуализации — это деликатный этап, который может нарушить целостность структур.
Но одна из главных проблем — неспособность точной имитации человеческих тканей. Это связано с тем, что существующие технологии не контролируют расположение клеток в создаваемых структурах.
Новая технология заменяет послойный подход. Ученые разработали сложную оптическую систему, в которой применяются акустические волны, сгенерированные вибрирующими пузырьками. Это позволяет печатать ткани за несколько секунд — примерно в 350 раз быстрее традиционных методов, а также контролировать размещение клеток в структурах.
Печатать можно прямо на стандартных лабораторных планшетах, что, вместе с высокой скоростью, значительно повышает выживаемость клеток и исключает физический контакт, способный их повредить.
Решение ученых их Мельбурна ускоряет переход от лабораторных исследований к клиническому применению. В частности, инновация дает мощный инструмент онкологам: с помощью создания конкретных органов и тканей можно точно прогнозировать реакцию на препараты и разрабатывать новые методы лечения.
По сути, речь идет о более быстром, точном, этичном и дешевом способе тестирования лекарственных препаратов, сообщает The SciTechDaily.
В Петербурге разработали технологию производства полностью отечественных эндопротезов
Петербургские ученые разработали технологию лазерной наплавки для нанесения пористых покрытий на чашку протеза тазобедренного сустава. Это позволяет создавать протезы лучше и дешевле аналогов, что особенно актуально в связи с отсутствием чашек в рамках санкционной политики Западных стран. В работе приняли участие специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ, АО «Армалит» и РНИИТО им. Р.Р. Вредена.
Каждый год в России проводят огромное количество операций по замене тазобедренных суставов. Несмотря на значительные успехи в разработке и применении имплантов, существует постоянная потребность в совершенствовании их долгосрочной эффективности. Успех операций по замене суставов во многом определяется послеоперационным периодом, в ходе которого происходит остеоинтеграция. В ходе этого процесса кость врастает в поверхность импланта – эта крепкая связь необходима для восстановления объема движений пациента. Покрытие импланта должно удовлетворять нескольким условиям: биосовместимость и отсутствие иммунной реакции, способствование росту остеобластов на поверхности импланта, привлечение стволовых клеток из окружающих тканей и механическая стабильность при физиологических нагрузках. Для этого ученые ищут оптимальный способ нанесения пористых покрытий на поверхность импланта.
Существующие методы нанесения покрытий на импланты имеют некоторые ограничения, такие как недостаточная биосовместимость, низкая механическая прочность или ограниченная интеграция с окружающей тканью. Чаще всего для соединения импланта с костной тканью используют биосовместимый цемент, однако в некоторых случаях это может привести к недостаточной сцепке пары кость-имплант. Инженеры Политеха работают над созданием технологии, которая позволяет импланту и костной ткани соединяться без цемента. Для этого на поверхности протеза формируются открытые пористые структуры: кость буквально прорастает в нее.
Специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ разработали технологию наплавки пористого покрытия толщиной слоя 600 мкм с открытой пористостью 60-80% и возможностью управления данными параметрами. На данный момент идут клинические испытания образцов и процесс изготовления комплекса серийной наплавки по заказу ООО «Рутил».
«Мы разработали не только технологию, т.е. способ изготовления имплантов, но и создаем приборную базу. В нашей лаборатории собрали макет комплекса лазерной наплавки. Он состоит из лазерной головки, сопла для подачи порошка и порошкового питателя. В качестве лазерного источника – волоконный лазер. Для получения пористого покрытия использовали запрограммированную траекторию перемещения сопла. Преимущество нашей технологии заключается в возможности управления высотой пористого покрытия и долей открытой пористости. Чашки, изготавливаемые по данной технологии, по качеству пористого покрытия относятся к премиальному классу», - отметил заведующий НИЛ «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Михаил Кузнецов.
«Развитие аддитивного производства является ключевым фактором для обеспечения технологической независимости России. Успех Научно-исследовательской лаборатории "Лазерные и аддитивные технологии" ИММиТ СПбПУ в создании чашек тазобедренных суставов не только демонстрирует высокую квалификацию сотрудников, но и открывает новые горизонты для импортозамещения в медицине. Это важный шаг к укреплению позиций университета на рынке инновационных решений и снижению зависимости от зарубежных технологий. Кроме того, достижения в этой области значительно укрепляют имидж Политеха как передового научно-образовательного учреждения, способного решать актуальные задачи и вносить вклад в развитие отечественной науки и техники», — отметил Анатолий Попович, директор Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ.
Петербургские ученые разработали технологию лазерной наплавки для нанесения пористых покрытий на чашку протеза тазобедренного сустава. Это позволяет создавать протезы лучше и дешевле аналогов, что особенно актуально в связи с отсутствием чашек в рамках санкционной политики Западных стран. В работе приняли участие специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ, АО «Армалит» и РНИИТО им. Р.Р. Вредена.
Каждый год в России проводят огромное количество операций по замене тазобедренных суставов. Несмотря на значительные успехи в разработке и применении имплантов, существует постоянная потребность в совершенствовании их долгосрочной эффективности. Успех операций по замене суставов во многом определяется послеоперационным периодом, в ходе которого происходит остеоинтеграция. В ходе этого процесса кость врастает в поверхность импланта – эта крепкая связь необходима для восстановления объема движений пациента. Покрытие импланта должно удовлетворять нескольким условиям: биосовместимость и отсутствие иммунной реакции, способствование росту остеобластов на поверхности импланта, привлечение стволовых клеток из окружающих тканей и механическая стабильность при физиологических нагрузках. Для этого ученые ищут оптимальный способ нанесения пористых покрытий на поверхность импланта.
Существующие методы нанесения покрытий на импланты имеют некоторые ограничения, такие как недостаточная биосовместимость, низкая механическая прочность или ограниченная интеграция с окружающей тканью. Чаще всего для соединения импланта с костной тканью используют биосовместимый цемент, однако в некоторых случаях это может привести к недостаточной сцепке пары кость-имплант. Инженеры Политеха работают над созданием технологии, которая позволяет импланту и костной ткани соединяться без цемента. Для этого на поверхности протеза формируются открытые пористые структуры: кость буквально прорастает в нее.
Специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ разработали технологию наплавки пористого покрытия толщиной слоя 600 мкм с открытой пористостью 60-80% и возможностью управления данными параметрами. На данный момент идут клинические испытания образцов и процесс изготовления комплекса серийной наплавки по заказу ООО «Рутил».
«Мы разработали не только технологию, т.е. способ изготовления имплантов, но и создаем приборную базу. В нашей лаборатории собрали макет комплекса лазерной наплавки. Он состоит из лазерной головки, сопла для подачи порошка и порошкового питателя. В качестве лазерного источника – волоконный лазер. Для получения пористого покрытия использовали запрограммированную траекторию перемещения сопла. Преимущество нашей технологии заключается в возможности управления высотой пористого покрытия и долей открытой пористости. Чашки, изготавливаемые по данной технологии, по качеству пористого покрытия относятся к премиальному классу», - отметил заведующий НИЛ «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Михаил Кузнецов.
«Развитие аддитивного производства является ключевым фактором для обеспечения технологической независимости России. Успех Научно-исследовательской лаборатории "Лазерные и аддитивные технологии" ИММиТ СПбПУ в создании чашек тазобедренных суставов не только демонстрирует высокую квалификацию сотрудников, но и открывает новые горизонты для импортозамещения в медицине. Это важный шаг к укреплению позиций университета на рынке инновационных решений и снижению зависимости от зарубежных технологий. Кроме того, достижения в этой области значительно укрепляют имидж Политеха как передового научно-образовательного учреждения, способного решать актуальные задачи и вносить вклад в развитие отечественной науки и техники», — отметил Анатолий Попович, директор Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ.
«Росатом» планирует создать в Новосибирске Центр аддитивных технологий
В одном из вузов Новосибирска планируется создать центр аддитивных технологий. Исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий (Москва), советник президента АО «ТВЭЛ» (Входит в госкорпорацию «Росатом». — Ред.) Ольга Оспенникова сообщила об этом на пленарном заседании «Компоненты технологического суверенитета в промышленности» форума «МашЭкспо Сибирь-2025»
По ее словам, сегодня аддитивные технологии являются серьезным драйвером развития промышленности.
Она пояснила, почему важно совмещение таких функций. Эксперт отметила, что 3D-принтер — достаточно дорогая история. Не каждое предприятие может себе позволить его купить и обеспечить полную окупаемость оборудования при применении для собственных нужд.
На данный момент в России существуют всего семь таких центров: в 2023 году открыты центры в Удмуртском государственном университете в Ижевске и в АНОО «Город детства» в подмосковном Красногорске, в 2024-м созданы ЦАТОД в Томском политехническом университете, Белгородском государственном университете, в АНОО «Город детства» в Химках, а также в Хабаровске, в марте 2025 года — в Самаре, говорится на сайте ассоциации. Сеть развивается в рамках бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом». Проект ведет ООО «Русатом — аддитивные технологии».
Предполагается, что центр будет работать по заказам предприятий региона и готовить кадры для отрасли
В одном из вузов Новосибирска планируется создать центр аддитивных технологий. Исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий (Москва), советник президента АО «ТВЭЛ» (Входит в госкорпорацию «Росатом». — Ред.) Ольга Оспенникова сообщила об этом на пленарном заседании «Компоненты технологического суверенитета в промышленности» форума «МашЭкспо Сибирь-2025»
— Мы сейчас ведем переговоры с Новосибирским государственным техническим университетом. Думаю, что в ближайшее время постараемся выйти на создание такого центра в Новосибирской области, — подчеркнула Оспенникова.
По ее словам, сегодня аддитивные технологии являются серьезным драйвером развития промышленности.
— Создание центров аддитивных технологии общего доступа — очень интересный инструмент, который доказал свою эффективность. Мы работаем с регионами, выбираем один из ведущих вузов, на базе которого создаем центр. Он совмещает в себе несколько функций: готовит высококвалифицированные кадры и выполняет заказы для предприятий отрасли, — рассказала Ольга Оспенникова.
Она пояснила, почему важно совмещение таких функций. Эксперт отметила, что 3D-принтер — достаточно дорогая история. Не каждое предприятие может себе позволить его купить и обеспечить полную окупаемость оборудования при применении для собственных нужд.
— Когда центр размещается на базе университета, вуз может выполнять небольшие мелкосерийные заказы для предприятий региона, готовить специалистов, вести большую профориентационную работу. В Московской области у нас есть центр аддитивных технологий в детском саду, то есть ребята буквально с малых лет начинают привыкать мыслить аддитивными технологиями. Это очень важно для будущей подготовки специалистов, — подчеркнула она.
На данный момент в России существуют всего семь таких центров: в 2023 году открыты центры в Удмуртском государственном университете в Ижевске и в АНОО «Город детства» в подмосковном Красногорске, в 2024-м созданы ЦАТОД в Томском политехническом университете, Белгородском государственном университете, в АНОО «Город детства» в Химках, а также в Хабаровске, в марте 2025 года — в Самаре, говорится на сайте ассоциации. Сеть развивается в рамках бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом». Проект ведет ООО «Русатом — аддитивные технологии».
Предполагается, что центр будет работать по заказам предприятий региона и готовить кадры для отрасли
УАЗ будет печатать детали автомобилей на 3D-принтере
Ульяновский автозавод внедрил в производство автомобилей промышленный 3D-принтер. Специалисты уже установили новое оборудование на предприятии, а также запустили технику в эксплуатации. На трехмерном принтере инженеры собираются печатать элементы отделки интерьеров, а также некоторые детали шасси. При этом напечатанные компоненты вряд ли появятся в серийных автомобилях.
Промышленный 3D-принтер позволит специалистам автозавода быстро разрабатывать новые компоненты, которые впоследствии можно будет применять в конструкции автомобилей. Аддитивные технологии ускорят процесс интеграции серийных запчастей в конструкцию машин.
Известно, что новое оборудование задействуют при производстве обновленного УАЗ «Патриот». Помимо иной светотехники и расширенной моторной гаммы, будущий внедорожник получит новую отделку интерьера. В частности, для автомобиля готовят руль, который может быть частично напечатан на 3D-принтере.
Ульяновский автозавод внедрил в производство автомобилей промышленный 3D-принтер. Специалисты уже установили новое оборудование на предприятии, а также запустили технику в эксплуатации. На трехмерном принтере инженеры собираются печатать элементы отделки интерьеров, а также некоторые детали шасси. При этом напечатанные компоненты вряд ли появятся в серийных автомобилях.
Промышленный 3D-принтер позволит специалистам автозавода быстро разрабатывать новые компоненты, которые впоследствии можно будет применять в конструкции автомобилей. Аддитивные технологии ускорят процесс интеграции серийных запчастей в конструкцию машин.
Известно, что новое оборудование задействуют при производстве обновленного УАЗ «Патриот». Помимо иной светотехники и расширенной моторной гаммы, будущий внедорожник получит новую отделку интерьера. В частности, для автомобиля готовят руль, который может быть частично напечатан на 3D-принтере.
Honda использует (и совершенствует!) технологию лазерной сварки порошковых покрытий для транспортных средств
Японский производитель автомобилей Honda недавно показал, как он использует 3D-печать для повышения эффективности. Технология, которую выбрала компания? Лазерная порошковая литьевая формовка (LPBF). Эта технология аддитивного производства металлов позволяет создавать сложные геометрии, которые невозможно получить с помощью литья и ковки, подходящие для быстрого производства единичных изделий или небольших партий разнообразной продукции. Однако этот процесс не лишен сложностей. Поэтому научно-исследовательские и опытно-конструкторские подразделения Honda внедрили технологию моделирования прогнозирования деформации для устранения неэффективности, с которой они столкнулись при использовании этой технологии.
Один из основных способов, которым предприятия Honda оптимизировали свою практику LPBF , связан с циркуляцией газа. Во время LPBF в камере циркулирует инертный газ, чтобы создать среду, свободную от кислорода. Цель этого газа — удалить пары и брызги, которые образуются при плавлении металла, и предотвратить попадание кислорода в деталь. В противном случае кислород может создать пустоты и дефекты в изделии.
Компания объяснила, что чем больше площадь сборки, тем она более восприимчива к внешним возмущениям. Это связано с тем, что в областях с подветренной стороны, где скорость потока инертного газа низкая, они не могут удалить пары и металлические брызги, что приводит к проблемам моделирования с этой подветренной стороны. Решение команды заключается в использовании высокоскоростной камеры для проверки статуса удаления брызг для каждого слоя. Таким образом, они определяют корень проблемы, сравнивая удаление брызг с распределением скорости ветра, которое они измеряют с помощью датчика скорости ветра. Наличие этих данных позволяет им оптимизировать скорость ветра и определять точные условия для всей области моделирования.
Honda использует этот метод проб и ошибок и сбора данных для улучшения дополнительных аспектов процесса LPBF. Фотографируя каждый слой для проверки состояния плавления, а также температуры и выходного лазерного излучения, команда может лучше понять материал, лазер и поток газа.
Получив деталь, команда Honda также проверит ее прочность на разрыв. Их цель — сформировать детали, в которых каждый слой не имеет зазоров. Если мощность лазера недостаточно велика, шарики (детали, в которых металлический порошок плавится и затвердевает) будут слишком маленькими, что означает недостаточную толщину слоя и зазоры в детали. Благодаря тщательному мониторингу своих процессов они могут оптимизировать свои процессы и гарантировать высокое качество деталей. Источник
Японский производитель автомобилей Honda недавно показал, как он использует 3D-печать для повышения эффективности. Технология, которую выбрала компания? Лазерная порошковая литьевая формовка (LPBF). Эта технология аддитивного производства металлов позволяет создавать сложные геометрии, которые невозможно получить с помощью литья и ковки, подходящие для быстрого производства единичных изделий или небольших партий разнообразной продукции. Однако этот процесс не лишен сложностей. Поэтому научно-исследовательские и опытно-конструкторские подразделения Honda внедрили технологию моделирования прогнозирования деформации для устранения неэффективности, с которой они столкнулись при использовании этой технологии.
Один из основных способов, которым предприятия Honda оптимизировали свою практику LPBF , связан с циркуляцией газа. Во время LPBF в камере циркулирует инертный газ, чтобы создать среду, свободную от кислорода. Цель этого газа — удалить пары и брызги, которые образуются при плавлении металла, и предотвратить попадание кислорода в деталь. В противном случае кислород может создать пустоты и дефекты в изделии.
Компания объяснила, что чем больше площадь сборки, тем она более восприимчива к внешним возмущениям. Это связано с тем, что в областях с подветренной стороны, где скорость потока инертного газа низкая, они не могут удалить пары и металлические брызги, что приводит к проблемам моделирования с этой подветренной стороны. Решение команды заключается в использовании высокоскоростной камеры для проверки статуса удаления брызг для каждого слоя. Таким образом, они определяют корень проблемы, сравнивая удаление брызг с распределением скорости ветра, которое они измеряют с помощью датчика скорости ветра. Наличие этих данных позволяет им оптимизировать скорость ветра и определять точные условия для всей области моделирования.
Honda использует этот метод проб и ошибок и сбора данных для улучшения дополнительных аспектов процесса LPBF. Фотографируя каждый слой для проверки состояния плавления, а также температуры и выходного лазерного излучения, команда может лучше понять материал, лазер и поток газа.
Получив деталь, команда Honda также проверит ее прочность на разрыв. Их цель — сформировать детали, в которых каждый слой не имеет зазоров. Если мощность лазера недостаточно велика, шарики (детали, в которых металлический порошок плавится и затвердевает) будут слишком маленькими, что означает недостаточную толщину слоя и зазоры в детали. Благодаря тщательному мониторингу своих процессов они могут оптимизировать свои процессы и гарантировать высокое качество деталей. Источник
Forwarded from Металлообработка | Сварка | Металлургия
В рамках деловой программы выставки «Металлургия. Литмаш. Металлоконструкции» состоится Подкомитет по порошковым материалам и аддитивным технологиям, посвященный актуальным вопросам использования порошковых материалов и аддитивных технологий в металлургии.
Участники смогут обменяться опытом, задать вопросы и обсудить практические кейсы, что создаст платформу для сотрудничества и инновационного развития в отрасли.
Приглашаем всех заинтересованных лиц присоединиться к обсуждению и внести свой вклад в развитие технологий!
🔗 Ключевые темы смотрите в деловой программе.
#МеталлургияЛитмаш2025 #деловаяпрограмма
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Ученые научились печатать импланты пенисов на 3D-принтере
Исследователи из Китая, США и Японии разработали биомиметическую модель пещеристого тела пениса, воссоздавая его сложную сосудистую структуру с помощью гидрогелевого каркаса. Этот каркас выдерживает давление крови во время эрекции. Работа опубликована в журнале Nature Biomedical Engineering (NBE).
Впервые в мире 3D-печатный имплант пениса успешно восстановил эректильную функцию у кроликов и свиней. В ходе эксперимента самцы свиней с повреждениями тканей после операции не только смогли достигать эрекции, но и их способность к оплодотворению выросла с 25% до 100%.
Чтобы усилить регенерацию тканей, его дополнительно заселяли эндотелиальными клетками, которые выстилают кровеносные сосуды.
Животные, получившие имплант с клетками, показали значительно лучшие результаты, приближаясь к нормальной эректильной функции. После операции у них снижалось воспаление, а поврежденные ткани постепенно восстанавливались. Когда самцов допустили к спариванию, уровень зачатия в группе с клеточным имплантом достиг 100%.
Кроме того, у животных отмечалось снижение воспаления, а поврежденные ткани восстанавливались по мере распада гидрогелевого каркаса.
По мнению ученых, этот метод может стать прорывом в лечении эректильной дисфункции у людей, а также помочь в разработке других искусственных органов, богатых сосудами, например, сердца.
Исследователи из Китая, США и Японии разработали биомиметическую модель пещеристого тела пениса, воссоздавая его сложную сосудистую структуру с помощью гидрогелевого каркаса. Этот каркас выдерживает давление крови во время эрекции. Работа опубликована в журнале Nature Biomedical Engineering (NBE).
Впервые в мире 3D-печатный имплант пениса успешно восстановил эректильную функцию у кроликов и свиней. В ходе эксперимента самцы свиней с повреждениями тканей после операции не только смогли достигать эрекции, но и их способность к оплодотворению выросла с 25% до 100%.
Чтобы усилить регенерацию тканей, его дополнительно заселяли эндотелиальными клетками, которые выстилают кровеносные сосуды.
Животные, получившие имплант с клетками, показали значительно лучшие результаты, приближаясь к нормальной эректильной функции. После операции у них снижалось воспаление, а поврежденные ткани постепенно восстанавливались. Когда самцов допустили к спариванию, уровень зачатия в группе с клеточным имплантом достиг 100%.
Кроме того, у животных отмечалось снижение воспаления, а поврежденные ткани восстанавливались по мере распада гидрогелевого каркаса.
По мнению ученых, этот метод может стать прорывом в лечении эректильной дисфункции у людей, а также помочь в разработке других искусственных органов, богатых сосудами, например, сердца.
Raven Space Systems получила 4 млн от NASA и ВВС на 3D-печать
Компания Raven Space Systems, которая использует инновационную технологию 3D-печати, заключила контракты с НАСА и ВВС США на сумму более 4 миллионов долларов.
Эти контракты предполагают использование уникального процесса 3D-печати, известного как микроволновое аддитивное осаждение (MAD), в аэрокосмической и оборонной промышленности.
Цель компании — изменить подход к производству композитных материалов. Raven стала первой компанией, которая применила масштабируемую печать готовых термореактивных, керамических и композитных материалов с использованием микроволнового излучения для их отверждения.
Компания будет производить сопла для твердотопливных ракетных двигателей и системы термозащиты. Технология MAD позволяет использовать этот процесс практически для любого компонента твердотопливных ракет, а также для спутников, автономных дронов и самолётов.
В традиционном аддитивном производстве каждый слой материала должен быть потверждён с помощью тепла или ультрафиолетового излучения.
Технология MAD позволяет отверждать материалы сразу после нанесения с помощью микроволновой энергии, что делает процесс печати более быстрым и непрерывным.
Компания Raven Space Systems, которая использует инновационную технологию 3D-печати, заключила контракты с НАСА и ВВС США на сумму более 4 миллионов долларов.
Эти контракты предполагают использование уникального процесса 3D-печати, известного как микроволновое аддитивное осаждение (MAD), в аэрокосмической и оборонной промышленности.
Цель компании — изменить подход к производству композитных материалов. Raven стала первой компанией, которая применила масштабируемую печать готовых термореактивных, керамических и композитных материалов с использованием микроволнового излучения для их отверждения.
Компания будет производить сопла для твердотопливных ракетных двигателей и системы термозащиты. Технология MAD позволяет использовать этот процесс практически для любого компонента твердотопливных ракет, а также для спутников, автономных дронов и самолётов.
В традиционном аддитивном производстве каждый слой материала должен быть потверждён с помощью тепла или ультрафиолетового излучения.
Технология MAD позволяет отверждать материалы сразу после нанесения с помощью микроволновой энергии, что делает процесс печати более быстрым и непрерывным.
Японские инженеры создали 3D-аналоговые чипы нового поколения
Несмотря на доминирование цифровых технологий, аналоговые интегральные схемы (IC) продолжают занимать важную нишу на рынке полупроводников. Ожидается, что в этом году доходы в этом сегменте достигнут 85 млрд долларов, что соответствует годовому росту в 10% . В основе спроса лежит развитие искусственного интеллекта, Интернета вещей и автономных транспортных систем, которым нужны аналоговые IC для управления питанием и обработки сигналов окружающей среды.
Японские компании OKI Electric Industry и Nisshinbo Micro Devices разработали новый тип аналоговых микросхем — тонкопленочные 3D IC. Их можно размещать вертикально, что упрощает миниатюризацию электроники и позволяет интегрировать больше функций на меньшей площади. Технология снижает затраты и повышает производительность устройств.
Ключевая инновация — метод кристаллического послойного соединения (CFB) от OKI. Он позволяет отделять рабочий слой IC от подложки и соединять его с другими слоями при помощи межмолекулярного сцепления, исключая сложные процессы, как TSV (вертикальное соединение через кремний). В результате толщина отдельных чипов в стековых сборках уменьшается до 5–10 микрометров, а для соединения слоев можно применять стандартные литографические процессы.
Однако уменьшенная толщина порождает новые вызовы — например, перекрестные помехи между слоями, ухудшающие качество сигналов. Nisshinbo предложила технологию экранирования критических областей при помощи алюминия. Она минимизирует паразитную емкость, возникающую при высоком напряжении в аналоговых схемах, не затрагивая работу всей микросхемы.
Кроме того, стековые аналоговые микросхемы можно сочетать с цифровыми, создавая чиплеты — модульные компоненты, из которых формируются сложные полупроводниковые системы. В отличие от монолитных решений, чиплеты позволяют распределить задачи по разным микросхемам, снизить стоимость и повысить производственные показатели.
Специалисты отмечают, что новая технология может столкнуться с трудностями на этапе массового производства. Главная угроза — дефекты, возникающие при истончении пластин, что может снижать надежность конечного продукта. Однако в OKI и Nisshinbo уверены, что смогут справиться с этими проблемами.
Компании уже разрабатывают коммерческие продукты на основе 3D-IC и планируют начать массовое производство в 2026 году. Они рассчитывают, что их технологии сыграют важную роль в развитии гетерогенной интеграции цифровых, аналоговых и оптических чипов, открывая новые возможности для микроэлектроники.
Несмотря на доминирование цифровых технологий, аналоговые интегральные схемы (IC) продолжают занимать важную нишу на рынке полупроводников. Ожидается, что в этом году доходы в этом сегменте достигнут 85 млрд долларов, что соответствует годовому росту в 10% . В основе спроса лежит развитие искусственного интеллекта, Интернета вещей и автономных транспортных систем, которым нужны аналоговые IC для управления питанием и обработки сигналов окружающей среды.
Японские компании OKI Electric Industry и Nisshinbo Micro Devices разработали новый тип аналоговых микросхем — тонкопленочные 3D IC. Их можно размещать вертикально, что упрощает миниатюризацию электроники и позволяет интегрировать больше функций на меньшей площади. Технология снижает затраты и повышает производительность устройств.
Ключевая инновация — метод кристаллического послойного соединения (CFB) от OKI. Он позволяет отделять рабочий слой IC от подложки и соединять его с другими слоями при помощи межмолекулярного сцепления, исключая сложные процессы, как TSV (вертикальное соединение через кремний). В результате толщина отдельных чипов в стековых сборках уменьшается до 5–10 микрометров, а для соединения слоев можно применять стандартные литографические процессы.
Однако уменьшенная толщина порождает новые вызовы — например, перекрестные помехи между слоями, ухудшающие качество сигналов. Nisshinbo предложила технологию экранирования критических областей при помощи алюминия. Она минимизирует паразитную емкость, возникающую при высоком напряжении в аналоговых схемах, не затрагивая работу всей микросхемы.
Кроме того, стековые аналоговые микросхемы можно сочетать с цифровыми, создавая чиплеты — модульные компоненты, из которых формируются сложные полупроводниковые системы. В отличие от монолитных решений, чиплеты позволяют распределить задачи по разным микросхемам, снизить стоимость и повысить производственные показатели.
Специалисты отмечают, что новая технология может столкнуться с трудностями на этапе массового производства. Главная угроза — дефекты, возникающие при истончении пластин, что может снижать надежность конечного продукта. Однако в OKI и Nisshinbo уверены, что смогут справиться с этими проблемами.
Компании уже разрабатывают коммерческие продукты на основе 3D-IC и планируют начать массовое производство в 2026 году. Они рассчитывают, что их технологии сыграют важную роль в развитии гетерогенной интеграции цифровых, аналоговых и оптических чипов, открывая новые возможности для микроэлектроники.
В России начали выращивать ткани и кровеносные сосуды из клеток пациентов
Первая встреча с хирургом для рядового Михаила Побегайло не сулила ничего хорошего. Штурмовик подорвался на мине под Волчанском и лишился левой ноги. Врачи предполагали, что и уцелевшую правую ногу предстоит ампутировать.
Заново встать на ноги Михаил сможет благодаря автором революционной методики из госпиталя Бурденко. Часть большеберцовой кости напечатали на 3D-принтере и подобно детали пазла вставили в ногу пациента. Уникальность технологии, даже, можно сказать, магия в том, что имплант, который заменяет недостающую части кости, — это не просто инородный предмет в теле человека, врачи буквально делают неживое живым. Конечно, магия здесь ни при чем, металлический имплант изнутри насыщают стволовыми клетками.
Евгений Кукушко, начальник реконструктивно-восстановительного отделения центра травматологии и ортопедии Главного военного клинического госпиталя им. Бурденко: «Специально разработали, как вы видите на примере, специальные перфорации, которые позволяют прорастать через маленькие отверстия. Тем самым в дальнейшем образуется костная мозоль, которая прорастает через вот этот титановый имплантат. Тем самым она полноценно может покрывать в перспективе и замещать этот дефект уже новой костью, новой костной мозолью».
Леонид Брижань, заместитель начальника Главного военного клинического госпиталя им Бурденко по научно-исследовательской работе, зам. гл. травматолога МО РФ: «Применение однозначно нужно, возможно, не только в хирургии боевых повреждений, но и в хирургии повреждений мирного времени, при онкологических заболеваниях, прежде всего опорно-двигательной системы и челюстно-лицевой области, в эстетической хирургии, по целому ряду других направлений».
К тому же сама по себе технология 3D не стоит на месте, ведь, кажется, про то, чтобы напечатать на принтере, кожу еще недавно в медицине и подумать не могли. Но уже есть самый принтер — проект «Росатома».
Никита Чикалкин, инженер лаборатории регенеративных технологий и тканевой инженерии МИФИ: «Он предназначен для печати плоских конструкций, тканей инженерных. Вы можете наблюдать только начало печати. Здесь можно создавать эквиваленты тканей, таких, как кожи, слизистой оболочки».
На языке медицины будущего такое создание плоских тканей называется «биопечатью на биопринтере». Ученые работают над созданием и так называемого биофабрикатора, который сможет произвести участок сосуда или артерии. Протез бедренной артерии кролика в ближайшее время имплантируют. Одна из таких испытательных операций по замене участка кроличьего сосуда прошла успешно.
Илья Сорокваша, сосудистый хирург, инженер инженерно-физического института биомедицины (ИФИБ) НИЯУ МИФИ: «Это мы можем судить, во-первых, по тому, что кролик жив и здоров, активен, кушает, его функции, его лапы не изменены. Соответственно, никаких моментов, препятствующих кровотоку, никаких осложнений в виде аневризм».
Сейчас поврежденные кровеносные артерии российские врачи заменяют на полимерные трубки. Однако биофабрикатор приближает медицину к созданию, можно сказать, аналога человеческого сосуда. Во-первых, он будет эластичным, во-вторых, клеточный материал для печати берется из крови пациента, что снижает риск отторжения новой детали в организме. Но главное преимущество напечатанного сосуда в том, что он, в отличие от полимера, сделан из живой ткани.
Владислав Парфёнов, начальник центра трехмерной биопечати МИФИ, руководитель группы реализации научных проектов «Росатом Наука»: «Он сам себя поддерживает. Организм поддерживает его работоспособность, как и других тканей. То есть, если ему что-то требуется, когда приходит нужный тип клеток, он чинит условно это место. С полимерным такого не происходит».
Первая встреча с хирургом для рядового Михаила Побегайло не сулила ничего хорошего. Штурмовик подорвался на мине под Волчанском и лишился левой ноги. Врачи предполагали, что и уцелевшую правую ногу предстоит ампутировать.
Заново встать на ноги Михаил сможет благодаря автором революционной методики из госпиталя Бурденко. Часть большеберцовой кости напечатали на 3D-принтере и подобно детали пазла вставили в ногу пациента. Уникальность технологии, даже, можно сказать, магия в том, что имплант, который заменяет недостающую части кости, — это не просто инородный предмет в теле человека, врачи буквально делают неживое живым. Конечно, магия здесь ни при чем, металлический имплант изнутри насыщают стволовыми клетками.
Евгений Кукушко, начальник реконструктивно-восстановительного отделения центра травматологии и ортопедии Главного военного клинического госпиталя им. Бурденко: «Специально разработали, как вы видите на примере, специальные перфорации, которые позволяют прорастать через маленькие отверстия. Тем самым в дальнейшем образуется костная мозоль, которая прорастает через вот этот титановый имплантат. Тем самым она полноценно может покрывать в перспективе и замещать этот дефект уже новой костью, новой костной мозолью».
Леонид Брижань, заместитель начальника Главного военного клинического госпиталя им Бурденко по научно-исследовательской работе, зам. гл. травматолога МО РФ: «Применение однозначно нужно, возможно, не только в хирургии боевых повреждений, но и в хирургии повреждений мирного времени, при онкологических заболеваниях, прежде всего опорно-двигательной системы и челюстно-лицевой области, в эстетической хирургии, по целому ряду других направлений».
К тому же сама по себе технология 3D не стоит на месте, ведь, кажется, про то, чтобы напечатать на принтере, кожу еще недавно в медицине и подумать не могли. Но уже есть самый принтер — проект «Росатома».
Никита Чикалкин, инженер лаборатории регенеративных технологий и тканевой инженерии МИФИ: «Он предназначен для печати плоских конструкций, тканей инженерных. Вы можете наблюдать только начало печати. Здесь можно создавать эквиваленты тканей, таких, как кожи, слизистой оболочки».
На языке медицины будущего такое создание плоских тканей называется «биопечатью на биопринтере». Ученые работают над созданием и так называемого биофабрикатора, который сможет произвести участок сосуда или артерии. Протез бедренной артерии кролика в ближайшее время имплантируют. Одна из таких испытательных операций по замене участка кроличьего сосуда прошла успешно.
Илья Сорокваша, сосудистый хирург, инженер инженерно-физического института биомедицины (ИФИБ) НИЯУ МИФИ: «Это мы можем судить, во-первых, по тому, что кролик жив и здоров, активен, кушает, его функции, его лапы не изменены. Соответственно, никаких моментов, препятствующих кровотоку, никаких осложнений в виде аневризм».
Сейчас поврежденные кровеносные артерии российские врачи заменяют на полимерные трубки. Однако биофабрикатор приближает медицину к созданию, можно сказать, аналога человеческого сосуда. Во-первых, он будет эластичным, во-вторых, клеточный материал для печати берется из крови пациента, что снижает риск отторжения новой детали в организме. Но главное преимущество напечатанного сосуда в том, что он, в отличие от полимера, сделан из живой ткани.
Владислав Парфёнов, начальник центра трехмерной биопечати МИФИ, руководитель группы реализации научных проектов «Росатом Наука»: «Он сам себя поддерживает. Организм поддерживает его работоспособность, как и других тканей. То есть, если ему что-то требуется, когда приходит нужный тип клеток, он чинит условно это место. С полимерным такого не происходит».
👍1
ТГАСУ и компания SmartBuildService объявляют конкурс в области аддитивных технологий
Первый Всероссийской конкурс на разработку малоэтажного здания жилого или общественного назначения, созданного при помощи аддитивных технологий «За гранью возможного: строим будущее с 3D-печатью». Заявки принимаются до 13 апреля.
Конкурс проходит с целью популяризации возможностей аддитивных технологий в архитектуре и строительстве через демонстрацию результатов творческих проектных решений, новых идей и технологий. Он включает две номинации: «Индивидуальный жилой дом» и «Общественный павильон».
К участию приглашаются бакалавры и магистратуры, обучающиеся по направлениям «Архитектура», «Дизайн архитектурной среды» и «Строительство» в вузах России и стран СНГ, а также молодые специалисты. Общий призовой фонд – 100 тысяч рублей. Обладатель гран-при за лучшую конкурсную работу получит возможность пройти стажировку на предприятии компании Smart build Service.
Для знакомства с технологией 3D-печати 13 марта на площадке ТГАСУ состоится круглый стол «Аддитивные технологии в строительстве» и мастер-класс по 3D-печати» в рамках XV Международной конференция «Инвестиции, градостроительство, технологии как драйверы социально-экономического развития территории и повышения качества жизни населения».
Во время круглого стола состоится презентация проектов, выполненных с помощью аддитивной технологии, будут рассмотрены основные проблемы и возможности данной отрасли. Предполагается обсудить практику 3D-строительства, адаптивную архитектуру, а также особенности материалов, используемых в аддитивном строительстве. По завершении круглого стола участники приглашаются на мастер-класс по 3D-печати.
Порядок и сроки проведения:
Прием заявок: с 13 марта до 13 апреля.
Прием конкурсных работ: до 24:00 13 июня в электронном формате.
Проведение вводного семинарского занятия (знакомство с технологией) с 13 марта по 15 апреля.
Работа конкурсного жюри: с 14 июня по 27 июня.
Оглашение итогов конкурса, церемония награждения победителей и призеров конкурса состоится до 27 июня 2025 года.
Контактное лицо для предоставления информации и возникающих вопросов: Екатерина Александровна Сорокина, начальник архитектурно-строительного бизнес-инкубатора ТГАСУ: asbi.tsuab@mail.ru, +7-952-886-42-40.
Первый Всероссийской конкурс на разработку малоэтажного здания жилого или общественного назначения, созданного при помощи аддитивных технологий «За гранью возможного: строим будущее с 3D-печатью». Заявки принимаются до 13 апреля.
Конкурс проходит с целью популяризации возможностей аддитивных технологий в архитектуре и строительстве через демонстрацию результатов творческих проектных решений, новых идей и технологий. Он включает две номинации: «Индивидуальный жилой дом» и «Общественный павильон».
К участию приглашаются бакалавры и магистратуры, обучающиеся по направлениям «Архитектура», «Дизайн архитектурной среды» и «Строительство» в вузах России и стран СНГ, а также молодые специалисты. Общий призовой фонд – 100 тысяч рублей. Обладатель гран-при за лучшую конкурсную работу получит возможность пройти стажировку на предприятии компании Smart build Service.
Для знакомства с технологией 3D-печати 13 марта на площадке ТГАСУ состоится круглый стол «Аддитивные технологии в строительстве» и мастер-класс по 3D-печати» в рамках XV Международной конференция «Инвестиции, градостроительство, технологии как драйверы социально-экономического развития территории и повышения качества жизни населения».
Во время круглого стола состоится презентация проектов, выполненных с помощью аддитивной технологии, будут рассмотрены основные проблемы и возможности данной отрасли. Предполагается обсудить практику 3D-строительства, адаптивную архитектуру, а также особенности материалов, используемых в аддитивном строительстве. По завершении круглого стола участники приглашаются на мастер-класс по 3D-печати.
Порядок и сроки проведения:
Прием заявок: с 13 марта до 13 апреля.
Прием конкурсных работ: до 24:00 13 июня в электронном формате.
Проведение вводного семинарского занятия (знакомство с технологией) с 13 марта по 15 апреля.
Работа конкурсного жюри: с 14 июня по 27 июня.
Оглашение итогов конкурса, церемония награждения победителей и призеров конкурса состоится до 27 июня 2025 года.
Контактное лицо для предоставления информации и возникающих вопросов: Екатерина Александровна Сорокина, начальник архитектурно-строительного бизнес-инкубатора ТГАСУ: asbi.tsuab@mail.ru, +7-952-886-42-40.
👍1
В октябре в Казани пройдет Глобальный форум по металлообработке и аддитивным технологиям «ТЕМП»
1 по 3 октября 2025 г. на площадке МВЦ «Казань Экспо» Глобального форума по металлообработке и аддитивным технологиям «ТЕМП», в рамках которого состоится международная специализированная выставка оборудования, приборов и инструментов для машиностроительной, металлообрабатывающей и сварочной отраслей промышленности.
В 2024 г. выставку посетили более 4,5 тыс. человек из 72 городов РФ и 4 стран мира, а экспонентами стали 115 компаний (109 предприятий из 24 субъектов РФ и 6 предприятий Республики Беларусь). В работе Форума и выставки участие также приняли делегации Торгово-промышленных палат Рязанской и Томской областей.
Помимо выставочной экспозиции Форум включает в себя насыщенную деловую программу с участием органов власти, торгово-промышленных палат, представителей крупнейших отечественных предприятий и ведущих технических университетов. Проектом деловой программы Форума предусматриваются конференции, семинары, круглые столы для обсуждения тенденций и перспектив развития отрасли и презентации новых технологий. Подробнее
1 по 3 октября 2025 г. на площадке МВЦ «Казань Экспо» Глобального форума по металлообработке и аддитивным технологиям «ТЕМП», в рамках которого состоится международная специализированная выставка оборудования, приборов и инструментов для машиностроительной, металлообрабатывающей и сварочной отраслей промышленности.
В 2024 г. выставку посетили более 4,5 тыс. человек из 72 городов РФ и 4 стран мира, а экспонентами стали 115 компаний (109 предприятий из 24 субъектов РФ и 6 предприятий Республики Беларусь). В работе Форума и выставки участие также приняли делегации Торгово-промышленных палат Рязанской и Томской областей.
Помимо выставочной экспозиции Форум включает в себя насыщенную деловую программу с участием органов власти, торгово-промышленных палат, представителей крупнейших отечественных предприятий и ведущих технических университетов. Проектом деловой программы Форума предусматриваются конференции, семинары, круглые столы для обсуждения тенденций и перспектив развития отрасли и презентации новых технологий. Подробнее
На Форуме технологической инфраструктуры резиденты «Сколково» представят роботов и 3D-принтеры
Промышленные роботы-уборщики с ИИ, 3D-принтеры для печати малоэтажных жилых домов и строительных материалов, а также экзоскелеты представят резиденты фонда «Сколково» (входит в группу ВЭБ.РФ) на Форуме технологической инфраструктуры Москвы, сообщает ТАСС пресс-служба фонда.
Первый форум технологической инфраструктуры пройдет 14 марта в кластере «Ломоносов» в Москве.
По информации пресс-службы, компании-резиденты фонда «Сколково», такие как «Смарт Пром», «Роин Инжиниринг», «Вейбот Инжиниринг» и «Автономика» представят свои решения в области промышленной робототехники, в том числе робота-манипулятора для автоматической и полуавтоматической окраски поверхностей, робота-уборщика промышленного класса с системой управления на основе ИИ и робота для уборки садово-парковых территорий, а также гидравлических роботов.
Еще один из резидентов — «Экзо Солюшенс» выступит с фирменными промышленными экзоскелетами. «Специальная конструкция поддерживает при строительных и монтажных работах, повышает безопасность труда, снижает риски профессиональных заболеваний. А производительность труда за счет использования экзоскелетов возрастает в два раза», — говорится в сообщении.
Кроме того, четыре компании покажут разработки в области строительства. Например, «Лайттек» представит электролюминесцентный светящийся провод, который «дает равномерное свечение по всей длине, обладает гибкостью во всех направлениях и позволяет создавать различные световые эффекты», а «Чиос фасадные материалы» и «ДОМ 3.0» — фасадные панели и конструкции из инновационного бетона. Также «Аркон констракшн» представит 3D-принтеры для печати малоэтажных жилых домов, элементов зданий, бетонных изделий промышленного назначения, а также специализированные материалы для трехмерной печати.
Промышленные роботы-уборщики с ИИ, 3D-принтеры для печати малоэтажных жилых домов и строительных материалов, а также экзоскелеты представят резиденты фонда «Сколково» (входит в группу ВЭБ.РФ) на Форуме технологической инфраструктуры Москвы, сообщает ТАСС пресс-служба фонда.
Первый форум технологической инфраструктуры пройдет 14 марта в кластере «Ломоносов» в Москве.
По информации пресс-службы, компании-резиденты фонда «Сколково», такие как «Смарт Пром», «Роин Инжиниринг», «Вейбот Инжиниринг» и «Автономика» представят свои решения в области промышленной робототехники, в том числе робота-манипулятора для автоматической и полуавтоматической окраски поверхностей, робота-уборщика промышленного класса с системой управления на основе ИИ и робота для уборки садово-парковых территорий, а также гидравлических роботов.
Еще один из резидентов — «Экзо Солюшенс» выступит с фирменными промышленными экзоскелетами. «Специальная конструкция поддерживает при строительных и монтажных работах, повышает безопасность труда, снижает риски профессиональных заболеваний. А производительность труда за счет использования экзоскелетов возрастает в два раза», — говорится в сообщении.
Кроме того, четыре компании покажут разработки в области строительства. Например, «Лайттек» представит электролюминесцентный светящийся провод, который «дает равномерное свечение по всей длине, обладает гибкостью во всех направлениях и позволяет создавать различные световые эффекты», а «Чиос фасадные материалы» и «ДОМ 3.0» — фасадные панели и конструкции из инновационного бетона. Также «Аркон констракшн» представит 3D-принтеры для печати малоэтажных жилых домов, элементов зданий, бетонных изделий промышленного назначения, а также специализированные материалы для трехмерной печати.