NTZO — не псевдоним нового рэп-исполнителя, а сплав ниобия, титана и циркония с добавлением кислорода

Ученые из университетов Китая и Сингапура создали прочный и гибкий сплав с помощью 3D-печати.

📌 NTZO разработан методом лазерного спекания порошка (L-PBF). Новые сплавы на основе тугоплавких металлов обычно прочны, но недостаточно гибки, что ограничивает их применение. Однако в процессе 3D-печати учёные добавили в состав немного кислорода, что позволило улучшить и прочность, и пластичность материала

Метод 3D-печати образовывает микроструктуру, где зерна металла расположены случайным образом, что улучшает механические свойства сплава.

Сплав пригоден для использования в агрессивных средах, например, в открытом космосе, а также в медицине.

💼 Строительство жилых домов с помощью 3D-печати

3D-печать бетоном представляет собой инновационную технологию, которая значительно меняет подход к строительству, делая его быстрее, дешевле и экологичнее. Современные строительные проекты по всему миру демонстрируют возможности, которые открывает эта технология для жилищного строительства, включая устойчивость, уникальный дизайн и экономичность.

В данной статье рассматриваются передовые примеры использования 3D-печати бетоном в таких странах, как Новая Зеландия, Кюрасао, ОАЭ и Россия. Эти проекты показывают, как технология уже преображает строительство в разных климатических и экономических условиях, а также как 3D-печать помогает решать актуальные задачи — от дефицита жилья до устойчивости перед природными катаклизмами.

НАСА изучает лазерную сварку для производства в космосе

YouTube | Чат Канала

Ученые Росатома сократили цикл изготовления индивидуальных имплантатов до семи дней

Об этом рассказал первый заместитель директора АО «Наука и инновации», управляющей компании научного дивизиона государственной корпорации «Росатом», Алексей Дуб. Алексей Дуб и директор Института кластерной онкологии Сеченовского университета Игорь Решетов выступили модераторами панельной дискуссии «Аддитивные технологии в медицине: клинический опыт применения, перспективы развития» на недавно прошедшем лидер-форуме на ВДНХ.

Подробности внутри: https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/ucenye-rosatoma-sokratili-cikl-izgotovleniya-i-individualnyx-implantatov-do-semi-dnei

Поговаривают, что:
- LEAP 71 спроектировали самый большой в мире ракетный двигатель под 3D-печать,
- компания Eplus3D произвела данный алюминиевый двигатель за 354 часа на своей системе аддитивного производства.

Отличная коллаборация, которая просто кричит на весь мир:

Сколько вы ещё будете передвигаться на лошадях и телегах? Мы приоткрываем дверь в будущее, лишённое недостатков прошлого и настоящего. Быстрое и индивидуальное проектирование и производство из метаматериалов — три инновационных направления для радикального улучшения пользовательского опыта. Даже не пробуйте это сделать по старинке!

Этот массивный ракетный двигатель высотой более 1,3 м удалось изготовить посредством технологии L-PBF и задействовать всю камеру 3D-принтера Eplus3D EP650-1600.

Сам же двигатель мощностью 200 кН был создан компанией LEAP 71, возглавляемой Josefine Lissner, с использованием модели Noyron. Новый двигатель стал в 40 раз мощнее своего предшественника Noyron TKL-5, который они запустили в июне 2024 года.

Утверждены новые национальные стандарты для специалистов в металлургической отрасли

ГОСТ Р 71758-2024 "Аддитивные технологии. Изделия из алюминиевых сплавов, изготовленные методом селективного лазерного сплавления. Общие технические условия" утвержден приказом Росстандарта от 31 октября 2024 года № 1577-ст.

Стандарт распространяется на изделия из алюминиевых сплавов, изготовленные методом селективного лазерного сплавления (СЛС) и предназначенные для использования в авиационной и ракетно-космической технике, судостроении, энергетической, атомной и других отраслях промышленности.

ГОСТ Р 71758-2024 вводится в действие на территории РФ с 30 декабря 2024 года.

ГОСТ Р 71759-2024 "Аддитивные технологии. Изделия из титановых сплавов, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволоки. Общие технические условия" утвержден приказом Росстандарта от 31 октября 2024 года № 1578-ст.

Стандарт распространяется на изделия из титановых сплавов, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволоки (ЭЛНП) и предназначенные для использования в авиационной и ракетно-космической технике, судостроении, энергетической, атомной и других отраслях промышленности. Стандарт может быть использован при разработке документов по стандартизации (ДС) и конструкторской документации (КД) на конкретный вид изделий.

ГОСТ Р 71759-2024 вводится в действие на территории РФ с 30 декабря 2024 года.

Ученые Пермского Политеха разработали технологию 3D-печати стентов для коронарных сосудов сердца

3D-печать является перспективным методом производства коронарных стентов — имплантатов, которые помогают в лечении ишемической болезни сердца. Требования к таким изделиям чрезвычайно высоки: они должны обладать биосовместимостью, гибкостью и прочностью. Среди методов выделяется селективное лазерное плавление, которое часто используют для производства медицинских устройств, однако процесс изготовления стентов таким методом разработан слабо. Ученые Пермского Политеха предложили двухэтапную технологию печати кобальт-хромовых стентов, которая позволяет производить более надежные модели и ускорить процесс их изготовления.

Статья опубликована в журнале «Materials», том 17, 2024 год. Исследование выполнено при финансовой поддержке Российского научного фонда, грант №23-79-01284.

Ишемическая болезнь сердца занимает ведущее место среди сердечно-сосудистых заболеваний взрослого населения, смертности и инвалидизации в мире. Для ее лечения используют коронарные стенты — металлические каркасы, которые устанавливают в просвет сосуда в месте его сужения. Так они восстанавливают кровоток и уменьшают осложнения.

Требования к качеству таких имплантатов высоки, поэтому и методика их изготовления должна быть четко выверенной. Последние 10 лет сердечно-сосудистые стенты создаются с использованием технологии лазерной резки, однако все более востребованным становится метод селективного лазерного плавления, поскольку он позволяет печатать персонализированные изделия со сложной структурой из металла. Тем не менее, существует недостаток информации о его применении в производстве имплантатов.

Ученые Пермского Политеха разработали двухэтапную технологию селективного лазерного плавления сердечно-сосудистых стентов из кобальт-хромового сплава и определили наиболее подходящие режимы их изготовления. Подробнее

Компания Nike впервые напечатала кроссовки на 3D-принтере

Компания Nike впервые выпустила кроссовки, которые были напечатаны на 3D-принтере совместно с компанией Zellerfeld. Об этом сообщает портал Highsnobiety.

Модель кроссовок Nike Air Max 1000 — полностью красного цвета, кроссовки имеют элегантный вид, конструкция без шнурков с выпуклыми деталями, вырезанными по корпусу. При этом компания пока не сообщает, когда эта модель появится на рынке, и будет ли она продаваться вообще.

«Это контроль, точность и экспрессия — все это жизненно важно для спорта и дизайна. Когда эти переменные контроля, точности и экспрессии умножаются одновременно, будущее нашего продукта действительно кажется безграничным», — сказал Джон Хоук, директор по инновациям в Nike.
Инновационная модель была представлена на фестивале ComplexCon, который прошел в минувшие выходные в Лас Вегасе.
Фото: Кроссовки Nike, напечатанные на 3D-принтере. Фото: пресс-служба Nike

Ученые ПНИПУ и УрФУ применили порошковую проволоку для совершенствования технологии 3D-печати

В различных отраслях промышленности широко применяются аддитивные технологии или получение изделия по трехмерной модели путем добавления материала, как правило, слой за слоем. Разные виды 3D-печати позволяют создавать детали любой сложности и точности за короткое время. Большое распространение среди аддитивных сварочных методов получила технология проволочной наплавки. Ученые Пермского Политеха совместно коллегами из Уральского федерального университета имени первого Президента России Б.Н. Ельцина усовершенствовали данную технологию, используя металлопорошковую проволоку вместо «обычной» сварочной. Разработанный состав проволоки позволяет наплавлять бездефектные заготовки с повышенной прочностью и пластичностью.

Статья с результатами опубликована в журнале «Металлург», 2024 год. Исследование проводилось при финансовой поддержке Минобрнауки РФ (№ ФСНМ-2021-0011), Российского фонда фундаментальных исследований (проект РФФИ 20-48-596006 р_НОЦ_Пермский край) и Фонда содействия инновациям в рамках программы «Умник» (договор № 17779ГУ/2022).

Для изготовления крупных металлических деталей себя зарекомендовала технология проволочной наплавки. В качестве исходного материала используют металлическую проволоку, а в качестве источника энергии — электрическую дугу. Она расплавляет проволоку по мере того, как роботизированная рука наносит материал слой за слоем в области печати. При этом для формирования объемных изделий применяют преимущественно «обычную» сварочную проволоку, что ограничивает химический состав и свойства получаемых деталей.

Усовершенствовать технологию возможно благодаря применению порошковой проволоки. В ее состав могут входить металлические порошки и ферросплавы. Это обеспечивает более широкую возможность легирования сплава (насыщения различными добавками), а значит разнообразие его свойств и применимость в промышленности.

— Из-за теплофизических особенностей порошковых проволок, а также в зависимости от их типа, состава и выбранного режима наплавки можно на 10-30% повысить производительность процесса по сравнению с проволоками сплошного сечения. Также использование определенных компонентов в составе сердечника проволоки позволяет получить практически любой необходимый химический состав наплавляемого материала, — объясняет Глеб Пермяков, научный сотрудник лаборатории методов создания и проектирования систем «материал-технология-конструкция» ПНИПУ.

Ученые разработали проволоку с порошковым сердечником, содержащим хром, марганец, никель, молибден, медь и азот. Подбор именно таких компонентов позволил улучшить свойства получаемого материала — прочность и пластичность. С помощью такой проволоки отработали технологию 3D-печати, наплавили металлические образцы и провели их комплексное исследование

— В наплавленном металле отсутствуют дефекты в виде пор, трещин, непроваров или шлаковых включений между слоями. По сравнению с существующими сплошными сварочными проволоками аустенитного класса, разработанный нами состав обладает на 20-30% более высокими прочностными характеристиками, при этом сохраняются высокие показатели пластичности. Предел текучести экспериментального сплава более чем в два раза выше, чем у широко используемой стали 08Х18Н10Т. Во многом именно низкие значения предела текучести, ограничивали применение известных марок аустенитных сталей для тяжелонагруженных конструкций — поделился Алексей Смоленцев, ассистент кафедры технологии сварочного производства УрФУ.

Исследование показало, что создание бездефектных заготовок с лучшими свойствами возможно благодаря применению в 3D-печати металлопорошковой проволоки. Разработанный состав и отработанная технология позволит изготавливать более прочные изделия для нужд промышленности.

📚 ЦАТ Ростеха начнет готовить специалистов для аддитивной отрасли совместно с вузами

Центр аддитивных технологий (ЦАТ) Ростеха подписал соглашения с ведущими российскими вузами о подготовке кадров для аддитивного производства. Сотрудничество началось на всероссийской конференции «Аддитивные технологии: барьеры и преодоление», прошедшей в рамках Международного форума двигателестроения. Участниками инициативы стали МГТУ им. Баумана, СПбПУ и Самарский университет им. Королева.

Что включает партнерство?

✅Совместные научные исследования с вузами.
✅Включение специалистов ЦАТ в образовательные программы.
✅Стажировки для студентов, преподавателей и научных сотрудников.

Особое внимание на конференции уделили вопросам внедрения аддитивных технологий в промышленность. Представители крупнейших российских компаний, ученые и эксперты обсудили барьеры и пути их преодоления. Молодые специалисты приняли участие в мастер-классе по 3D-печати, где познакомились с передовыми отечественными технологиями.

3D-печать бетоном становится доступной! Открытие аддитивного производства в Москве.

Компания SLOИ, новый участник рынка аддитивных технологий, с гордостью сообщает о запуске аддитивного цеха в Москве.
SLOИ — передовая компания, специализирующаяся на 3D-печати бетонными смесями.
Наш цех оснащен новейшей отечественной робототехникой, позволяющей создавать сложные архитектурные формы с непревзойденной точностью и скоростью, недоступные для традиционных методов. Параметрическое моделирование и новаторский подход к использованию бетона открывают новые возможности для воплощения смелых архитектурных идей, позволяя сократить сроки реализации проектов, количество отходов и снизить экономические затраты.

3D-печать — это метод, при котором объекты создаются путём добавления материала слой за слоем. Это инновационный способ, позволяющий создавать из бетона гибкие, волнообразные, гармонирующие с природой формы и привносить в наши города красоту и многообразие.

Основное направление работы нашего цеха — 3D-печать малых архитектурных форм и элементов городской инфраструктуры. «Мы стремимся сделать технологии 3D-печати бетоном доступными для архитекторов и застройщиков, чтобы аддитивный подход активно использовался в строительстве и благоустройстве городской среды. Мы уверены, что находимся на пороге значительных перемен, способных изменить архитектурный ландшафт наших городов», — отметила генеральный директор компании SLOИ, Оксана Гольцева.

Официальное открытие цеха состоится 27 ноября по адресу: Москва, Варшавское шоссе, вл.125 к.3.

Для получения дополнительной информации и организации интервью, свяжитесь, пожалуйста, с нами: +7 903 712 82 57, antonova@sloi.tech, Антонова Елена.