⚙️ Блог Штамповщика

​​Как выглядит производство электропикапа Rivian R1T – победителя в номинации «Пикап года 2022» по версии MotorTrend: «словно дитя Тойоты и Гугла» (https://www.wglt.org/local-news/2021-09-28/inside-the-rivian-plant-its-like-google-and-toyota-had-a-baby); видеообзор с фабрики см. здесь: https://www.youtube.com/watch?v=NtQFu75Wc64&t=21s. Что особенно интересно знать штамповщикам: 1) боковина Rivian R1T «моноблочная», цельная (см. иллюстрацию #1 ниже); для пикапов это нехарактерно, обычно она состоит из двух частей (боковина кабины и боковина короба); впрочем, первопроходцами в этом были Hyundai c пикапом Santa Cruz (https://www.tgoop.com/metalformingforall/369); 2) штампуется она из алюминиевого сплава, и легко понять, почему: как я уже неоднократно объяснял (https://www.tgoop.com/metalformingforall/161), для электрокаров экономия массы кузова — это экономия на электробатарее, а ее доля в себестоимости электрокара — от 25% до 30%; в данном случае переход от стали к алюминиевому сплаву дает экономию по массе детали оценочно до 60% (плотность алюминия 2,7 г/см3; стали — 7,85 г/см3; правда, по толщине алюминиевые детали обычно больше — это необходимо для компенсации прочности, ведь алюминий не только легче, но и мягче стали); также алюминиевые сплавы менее пластичны — и мы видим, что у боковины R1T довольно скромная глубина вытяжки; 3) о самом производстве. Завод Rivian в Иллинойсе, на самом деле, не «гринфилд»: это бывший завод Mitsubishi, перекупленный и реанимированный после закрытия (об этом рассказывает вице-президент Rivian по производству, Эрик Филдс, бывший руководитель высокого уровня в Nissan). Rivian пошли «против течения»: модернизировав и приспособив 6 прессовых линий разного размера, доставшихся им от Mitsubishi, они запустили штамповку не только «лицевых» крупных деталей (в том числе из алюминиевых сплавов, как мы видим), но и многих мелких (как видите в обзоре), всего до 300 (!) деталей внутреннего производства (см. иллюстрацию #2). Раньше так не делали — все мелкое по умолчанию шло на аутсорсинг. Но положение дел после наступления эпохи Ковида изменилось, и теперь все больше автопроизводителей полагается на собственные силы, в том числе для производства компонентов электробатарей — чтобы не зависеть от внешних поставщиков, в том числе заокеанских. И те, кто понял это раньше, получили конкурентное преимущество. #rivian #benchmarking #аналитика

www.tgoop.com/metalformingforall/522

280 viewsedited  Jan 2, 2022 at 13:38

​​Как выглядит производство электропикапа Rivian R1T – победителя в номинации «Пикап года 2022» по версии MotorTrend: «словно дитя Тойоты и Гугла» (https://www.wglt.org/local-news/2021-09-28/inside-the-rivian-plant-its-like-google-and-toyota-had-a-baby); видеообзор с фабрики см. здесь: https://www.youtube.com/watch?v=NtQFu75Wc64&t=21s. Что особенно интересно знать штамповщикам: 1) боковина Rivian R1T «моноблочная», цельная (см. иллюстрацию #1 ниже); для пикапов это нехарактерно, обычно она состоит из двух частей (боковина кабины и боковина короба); впрочем, первопроходцами в этом были Hyundai c пикапом Santa Cruz (https://www.tgoop.com/metalformingforall/369); 2) штампуется она из алюминиевого сплава, и легко понять, почему: как я уже неоднократно объяснял (https://www.tgoop.com/metalformingforall/161), для электрокаров экономия массы кузова — это экономия на электробатарее, а ее доля в себестоимости электрокара — от 25% до 30%; в данном случае переход от стали к алюминиевому сплаву дает экономию по массе детали оценочно до 60% (плотность алюминия 2,7 г/см3; стали — 7,85 г/см3; правда, по толщине алюминиевые детали обычно больше — это необходимо для компенсации прочности, ведь алюминий не только легче, но и мягче стали); также алюминиевые сплавы менее пластичны — и мы видим, что у боковины R1T довольно скромная глубина вытяжки; 3) о самом производстве. Завод Rivian в Иллинойсе, на самом деле, не «гринфилд»: это бывший завод Mitsubishi, перекупленный и реанимированный после закрытия (об этом рассказывает вице-президент Rivian по производству, Эрик Филдс, бывший руководитель высокого уровня в Nissan). Rivian пошли «против течения»: модернизировав и приспособив 6 прессовых линий разного размера, доставшихся им от Mitsubishi, они запустили штамповку не только «лицевых» крупных деталей (в том числе из алюминиевых сплавов, как мы видим), но и многих мелких (как видите в обзоре), всего до 300 (!) деталей внутреннего производства (см. иллюстрацию #2). Раньше так не делали — все мелкое по умолчанию шло на аутсорсинг. Но положение дел после наступления эпохи Ковида изменилось, и теперь все больше автопроизводителей полагается на собственные силы, в том числе для производства компонентов электробатарей — чтобы не зависеть от внешних поставщиков, в том числе заокеанских. И те, кто понял это раньше, получили конкурентное преимущество. #rivian #benchmarking #аналитика

BY ⚙️ Блог Штамповщика