tgoop.com/metalformingforall/659
Last Update:
«Греть или не греть?» (перевод статьи о высокопрочных сталях из MetalForming Magazine: https://www.metalformingmagazine.com/article/?/stamping-presses/hot-stamping/to-heat-or-not-to-heat)
Долгие годы профессионалы в листовой штамповке обсуждали горячую штамповку в противостоянии с холодной штамповкой, и то, куда следует направлять инвестиции поставщикам штампованных деталей. Горячая листовая штамповка требует больших капиталовложений, включая, как правило, мощный (усилием от 800 до 1200 тонн) гидравлический пресс с болстером 3 на 2 метра, печь конвейерного типа более 30 м длиной или многокамерную печь, и связанное с этим оборудование по автоматизации. Такие линии очень энергозатратны, требуемое для них питание зачастую превосходит 2 мегаватта. В последнее время даже более габаритные печи и более мощные пресса с бОльшими болстерами вошли в норму для подготовки производства больших деталей из сваренных встыковую лазером заготовок типа дверных проемов (см. пример для пикапа RAM 1500: https://www.tgoop.com/metalformingforall/351). Типичное время цикла для производства одной детали может варьироваться от 8 до 20 секунд — и притом для кое-кого является недостаточным. Однако если у вас есть многоручьевые штампы (от двух до четырех одинаковых деталей за удар), то производительность может приближаться к деталям холодной штамповки.
С другой стороны спектра, холодная листовая штамповка деталей структуры кузова обычно происходит на прессах для прогрессивной штамповки либо на трансферных линиях, с традиционным механическим приводом пресса либо же на сервопрессах. Пресса для прогрессивной штамповки обычно имеют усилие от 630 до 1250 тонн при относительно высоких скоростях штамповки. Трансферные линии (пресса), усилием обычно от 800 до 2500 т, работают на сравнительно более низких скоростях. По энергопотреблению: для них оно может варьироваться от 75 киловатт (630 тонн) до 350 киловатт (2500 тонн). В последнее время многие европейские компании начали устанавливать трансферные прессы мощностью 3000 тонн или больше. Стали для холодной листовой штамповки простираются от мягчайших сталей без посторонних включений с конечным пределом прочности 250 МПа до продвинутых высокопрочных сталей 3го поколения (AHSS) с пределом прочности 1500 МПа.
В начале 2000-х единственной доступной сталью для горячей листовой штамповки была сталь 22MnB5, которую часто называли PHS (press hardened steel) 1500. Изначально сталь была заявлена с минимальным пределом текучести 1000 МПа и минимальным пределом прочности в 1500 МПа, хотя многие автопроизводители сейчас классифицируют эту сталь с минимальным пределом текучести в 950 МПа и минимальным пределом прочности в 1300 или 1350 МПа.
Стали для горячей штамповки были непревзойденными… до создания холодноштампуемых сталей прочностью до гигапаскаля.
Когда в 2001 году появилось седьмое поколение Honda Civic, это была первая «Хонда» с кузовными деталями из сталей DP590 (Dual Phase, двухфазные стали). В 2005 году Honda Odyssey получила усилитель заднего бампера из прокатанного роликами профиля из мартенситной стали с пределом прочности в 1300 МПа. В 2007 году несколько моделей «Хонды» и «Акуры» содержали детали из холодноштампуемых сталей TRIP 780 (TRansformation Induced Plasticity, формообразование, усиленное фазовым превращением) и DP 980. В том же году «Хонда» начала использовать горячештампованную сталь. С середины 2000-х до ранних 2010-х множество автопроизводителей искали альтернативу горячештампованным деталям: холодноштампуемые стали со сравнительно высокой прочностью. (продолжение следует) #переводы #немного_матчасти #honda
BY ⚙️ Блог Штамповщика
Share with your friend now:
tgoop.com/metalformingforall/659