⚙️ Блог Штамповщика

5) Итак, другое ответвление азотирования получило развитие для стальных секций (PVD/CVD), это также насыщение поверхностного слоя различного рода соединениями, но не только нитридами (так было изначально), а еще и карбидами, соединениями молибдена, никеля, хрома и т. п. То есть это уже даже нельзя называть азотированием, т. к. необязательно в составе упрочненного слоя есть азот. Есть два основных метода, которым получают такое упрочнение: PVD (Physical Vapor Deposition) и CVD (Chemical Vapor Deposition). Разница в том, что PVD наносится физическим путем, при температурах до 500 градусов Цельсия, с использованием электрических дуг (https://vaportech.com/what-is-pvd-coating-an-intro-to-physical-vapor-deposition-other-thin-film-deposition-technologies/), а CVD — высокотемпературная химическая обработка. У каждого метода есть свои преимущества и недостатки: при PVD меньше вероятности, что секции «поведет» (но тоже может быть, если некорректно проведена термообработка!), у CVD толще упрочненный слой, но секции всегда получают искажение формы, требующее дополнительной чистовой мех.обработки. По химическому составу упрочненного слоя PVD/CVD никаких рекомендаций давать не буду, у каждого свой опыт, и выбор там как в хорошем ресторане. С точки зрения борьбы с задирами лучше всего выбирать соединения титана (TiC/TiN), т. к. титан имеет совершенно иной тип кристаллической решетки и вероятность адгезии частиц стали минимальная, но есть также хороший вариант CrNiMo, где образуется оксидная пленка, помогающая в смысле смазки. Прошу помнить то, что я говорил о стыках секций, весь эффект может сойти на нет, если они плохо подогнаны. (далее завершение о методах упрочнения, расскажу о Diamond-Like Carbon (DLC) coatings) #немного_матчасти

www.tgoop.com/metalformingforall/70

291 viewsedited  Oct 8, 2020 at 08:51

5) Итак, другое ответвление азотирования получило развитие для стальных секций (PVD/CVD), это также насыщение поверхностного слоя различного рода соединениями, но не только нитридами (так было изначально), а еще и карбидами, соединениями молибдена, никеля, хрома и т. п. То есть это уже даже нельзя называть азотированием, т. к. необязательно в составе упрочненного слоя есть азот. Есть два основных метода, которым получают такое упрочнение: PVD (Physical Vapor Deposition) и CVD (Chemical Vapor Deposition). Разница в том, что PVD наносится физическим путем, при температурах до 500 градусов Цельсия, с использованием электрических дуг (https://vaportech.com/what-is-pvd-coating-an-intro-to-physical-vapor-deposition-other-thin-film-deposition-technologies/), а CVD — высокотемпературная химическая обработка. У каждого метода есть свои преимущества и недостатки: при PVD меньше вероятности, что секции «поведет» (но тоже может быть, если некорректно проведена термообработка!), у CVD толще упрочненный слой, но секции всегда получают искажение формы, требующее дополнительной чистовой мех.обработки. По химическому составу упрочненного слоя PVD/CVD никаких рекомендаций давать не буду, у каждого свой опыт, и выбор там как в хорошем ресторане. С точки зрения борьбы с задирами лучше всего выбирать соединения титана (TiC/TiN), т. к. титан имеет совершенно иной тип кристаллической решетки и вероятность адгезии частиц стали минимальная, но есть также хороший вариант CrNiMo, где образуется оксидная пленка, помогающая в смысле смазки. Прошу помнить то, что я говорил о стыках секций, весь эффект может сойти на нет, если они плохо подогнаны. (далее завершение о методах упрочнения, расскажу о Diamond-Like Carbon (DLC) coatings) #немного_матчасти

BY ⚙️ Блог Штамповщика